烧结技术讲座提纲.doc

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1、烧结技术讲座提纲1•烧结发展历史略2■烧结作用1•1将含铁粉料与熔剂粉料加工成高炉需要的具有一定化学、物理性能和冶金性能的高炉炉料。1•2化学性能：高铁、优质渣相、极少量有害杂质（S、P、Pb、Zn、Ka＞Na）o1•2物理性能：强度、气孔率、粒度组成。1•3冶金性能：还原性、还原粉化、软熔性能。1・4烧结矿成分发展历程：铁份：低铁-高铁；碱度：自然碱度一自熔碱度■■高碱度。渣相：多，质量差一少，质量好。3•烧结工艺与设备3・1烧结工艺：烧结机形式：土烧-盘烧、塔式一环烧一平烧（步进式）-带烧冷却：热矿烧结、冷矿烧结（落地冷

2、、带冷、环冷）料层：薄料层一后料层风机：小风量、低负压一大风量、高负压整粒：不整粒入炉一简单筛分后入炉一完全整粒后入炉化检验：不检验一简单检验一完全检验（成品质量指标及反馈生产）3-2烧结设备：小型、简单、体力及手动操作一大型设备、机械化、自动化、智能化、远距离操作。3・3目前标准工艺：原料准备（破碎、筛分、屮和）■■配料（一、二次）■■一次混合-二次混合-梭式布料-蒸汽预热-宽皮带与九辘联合布料-高效点火-抽风烧结-冷却-整粒-成品-铁厂4目前烧结重点工序的建设与操作：优化原料组合，强化混匀制粒，改进给料布料，降低系统漏风

3、，整粒除尘配套，高产优质低耗（以风为纲，强化制粒，厚铺铺平，严控终点），实现高铁份、高碱度、高强度、高还原性、低碳烧结。4•1优化原料组合铁料：高铁，低硅，少杂质（S、P、Pb、Zn.K、Na、AL）,AL2O3的利弊。粒度-3mm＞8mm粒级控制适宜水分＜9%（不结块）烧结性能单烧、混烧指标，氧化铁形态、脉石性能、结晶水、烧损、碱度、AL203等影响熔剂：有效CaO.MgO高，硅低，粒度合格，过烧、欠烧率低（＜12%）燃料：碳高（280%）、灰低（＜15%）,低硫（W1%）挥发份低（＜8%,煤），粒度合格（-3mm%^80

4、〜85%-0.5mm＜20%）加强原料准备（1）、把好原燃料质量关：成分、粒度、水分合格且稳定（2）、把好原料屮和关：勤倒堆，薄铺直取。建原料屮和场。（3）、严控三个粒度：（1）、铁精粉-200H265%,富矿粉>3™^50,>8mm<10%；（2）、燃料-3mm焦粉>85%,煤粉280%；（3）、熔剂-3mm^90%4•2精确配料缕顺下料顺序；控制料仓料位，勤验秤，勤联系，勤调整；注意成分、粒度、水分变化。消化好石灰（按不同条件不同需要打好水，控制好除尘）。4•3强化混匀制粒混合吋间足够（6〜8min以上），转速适宜（料流

5、滚动，无滑动、无抛物泄落）充填率适当（一•混13%〜15%,二混11%〜13%）,混合机内壁建立动态料衬，按适宜加水曲线添加雾化水（热水）。生石灰消化与除尘。生石灰除粘结造球、平衡碱度外，对改善混合料烧结过程屮的湿稳定性和热稳定性至关重要。除石灰质量外，其消化混匀及除尘十分重要。Fl前推广应用的双轴喷头分段加水消化及湿复式除尘效果较好。临钢烧结、包钢265打烧结机使用，均获得较好效果。混合料预热:提高混合料温度至露点温度以上，降低料层过湿效应。热载体热熔与加热方式、加热部位决定预热温度和热效率。H前以蒸汽预热方法及效果较好。

6、4•4改进给料、布料料仓内和台车上左右粒度均匀，台车上下粒度合理偏析（平衡料层热积累效应），台车两侧适当压料或加高布料，台车两侧适当压料或加高布料，有利于实现均匀烧结。要解决料仓粘料问题。4.5改善点火,力口强看火操作采用新試k火器，保证点火温度，提高保温供热量，以弥补厚料层烧结丄部热量不足。提高热效率和点火器寿命。控制好点火温度、点火负压、点火时间。点火时善于判断混合料水分大小、燃料多少、料层透气性好坏。方法：看台车烧结矿层断面，看风箱温度、负床。善于判断、分析台车断面形态、影响与原因。加强看火操作，铺平焼透，严控终点4-

7、6降低系统漏风目前国内外烧结机漏风率:国内45%〜65%,国外30%〜50%（先进水平25%）。烧结机系统漏风点主要有：风箱与框架接合部（屮后部明显），台车头尾风箱盖板、风箱滑道，台车间、台车栏板间及篦条销孔，风箱立管法兰及补偿器，大烟道排灰阀，除尘器等部位。1）、风箱漏风：设计、安装时予以重视，检修时随时处理。2）、头尾风箱盖板：采用双杠杆式或柔性自浮联动式密封盖板，效果较好。3）、风箱与台车滑道：以双板簧密封滑道密封效果较好（分台车丄和风箱上两种）。4）、台车间：活动贴条较好。5）、台车栏板间：采用插接接口。6）、台车销

8、孔：采用特制插销。7）、风箱立管补偿器：H前大多补偿器为轴向仲缩，忽略了烧结机胀缩造成的横向伸缩，使补偿器变形开裂。近年新开发的非金属补偿器可三维胀缩，有效解决了此问题。8）、大烟道排灰阀：大灰室、带拨灰杆的平板阀盖及反面双道唇形密封胶圈的双层卸灰阀使用效果较好。9）、除尘器漏风：必须解决