烧结砖瓦生产技术讲座（一）

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1、2012第3期(总120期工西建材江西墙革烧结砖瓦生产技术讲座(一)一隧道窑进行焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火，成为生、烧结砖生产工艺要点烧砖；二不能把砖烧成过火，焙烧成过火砖，成为焦砖。因此，烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、常说制砖生产工艺中的焙烧是关键，来说明焙烧在制砖工艺过湿坯干燥和成品培烧四部分组成。制砖原料经采掘之后，有的程中所占的分量。原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。烧结砖的工艺过程四个组成部分，各部分的重要性总的概如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破

2、碎和细碎之后再加括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。水搅拌和碾炼才行。原料选择和制备的好坏直接影响到成品这四部分是互相依存关系。砖的质量好坏。所以常言说原料是制烧结砖的根本。这说明原料与原料制备的重要性。二、谈真空挤出机真空室的返泥及排除选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成真空挤出机真空室向上返泥(也称翻缸)，是真空挤出机型。我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。比较常见的问题，不管是双级真空挤出机，还是紧凑型真空挤塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型；半硬塑挤

3、出成型出机都有类似现象。返泥现象的危害极大，既使真空室形不成和硬塑挤出成型。真空，挤出泥条质量下降，真空室内压泥板磨损过快，压泥板轴这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。断裂，轴承损坏，还会增加挤出动力，增加电耗，严重时还能造当湿坯成型含水率大于16％(干基以下均为干基)时，为塑性成上级搅拌轴断裂，迫使砖机停产，严重影响砖厂的产量和效挤出成型。当湿坯成型含水率为14—16％时为半硬塑挤出成益。型。当湿坯成型含水率为12—14％时为硬塑挤出成型。坯体造成真空室翻缸的主要原因和排除方法是：成型包括：原料

4、进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供1．上下级供料和挤出速度不一致引起的翻缸料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分；经过成型砖机之后，成型原因：上级绞刀供料快，下级螺旋绞刀挤出慢，剩余泥料在出合格的泥条与湿坯部分。成型要做到制品的外形与结构，就真空室内越积越多，至使真空室翻缸。是构成制品的形状与结构。因此常说成型是基础。也就是说排除方法：(1)调整上级绞刀供料的速度和下级螺旋绞刀要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。即成型挤出的速度，使其均衡一致。如果上级供料速度快，下级挤出是制砖工艺中基础的含义。因为成型

5、出来的坯体质量好坏与速度慢会引起翻缸，而上级供料速度慢，下级挤出速度快，则会成品砖外观质量好坏有着直接关系。影响砖坯产量，降低企业经济效益。(2)机修工应认真学习砖当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干机的结构与性能，做到跟班作业，发现故障，及时加以排除。燥。在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室2．下级螺旋挤出绞刀和泥缸衬套磨损过度引起的翻缸干燥两种方式。湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干双级真空挤出机挤出部分的工作原理是：上级绞刀把原料燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气

6、进行自供入真空室进入下级受料箱，经压泥板反复下压进入下级螺旋然干燥。使湿坯凉晒成干坯。绞刀，再由下级螺旋绞刀连续向前推送、挤压，使原料在封闭的湿坯采用人工干燥，是设有人工干燥室进行湿坯干燥。人泥缸内形成一体，最后由机头、机口挤出成型。工干燥室又分为大断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室原因：在砖坯成型过程中，泥料是沿着螺旋绞刀叶片被推及室式干燥室三种形式进行人工干燥湿坯。这三种干燥形式送向前的(向前推进的力量可称为推力)，泥料对绞刀叶片不不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成垛。问断地产生摩擦，造成

7、磨损，久而久之，使绞刀叶片和泥缸衬套这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。干燥之间的间隙(相对绞刀的磨损，泥缸的衬套磨损较小)越来越室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯干燥不管大。于此同时，泥料被螺旋绞刀推送到机头处时会产生很大的采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥形式，都必须遵循在干燥阻力，当推力小于阻力时，就会有一部分被向前推不出去的泥过程中保证坯体不变形，不干裂。如果湿坯在干燥中出了问题料沿着绞刀叶片和泥缸衬套间的间隙向后返回到真空室，随着不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的

8、成本时间的延长，泥料在真空室内越积越多，最终造成翻缸。不难增大，企业经济效益就自然不好，所以，常称坯体干燥是保证。看出，绞刀叶片和泥缸衬套磨损过度，间隙太大是造成翻缸的这说明湿坯干燥在制砖工艺过程中的重要性。直接原因。这也是生产实践中最常见的返泥原因。湿坯在干燥之后，残余含水率小于6％的情况下，就将坯排除方法：(1)修复或更换绞刀叶片。(2)更换泥缸衬套。体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑