浸渗密封工艺说明.doc

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1、浸渗密封工艺说明一，现代微孔、砂眼密封技术 在压铸件及粉末冶金件制造过程式中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹、微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其他表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件的使用寿命，因微孔的存在使用现面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平，随着微孔密封技术的不断发展，制造出完美的铸件和冶金材料成品将成为可能。1.硅酸盐（水玻璃）上世纪50年代普遍用无机浸封材料（水玻璃）处理，由于脱水后体积收缩约

2、30-40%，渗漏率高，需反复浸渗，干燥后较脆，易脱落，表面有残污，可靠性差，浸渗进耗用工时间长，除少数工作温度在200℃以上工况，已逐步淘汰。2.合成树脂这种工艺有较好的密封效果，较好的耐介质特性，但是工艺复杂，耗用工时多，零件表面有残留清洁困难，含溶剂及有害成份，危害操作人员健康，污染环境等，在工业化国家已基本停止使用。3.有机热水固化型浸渗剂近十年来，T88及T90真空浸渗热水固化密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题，设备投资少，操作简单，快捷，高可靠性（一次浸渗成功率98%以上），可使零

3、部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零，综合比较，比使用其他工艺大大降低了生产成本。另外，浸渗后的零部件在机加工时，由于砂孔内的热固性塑料的润滑作用，可以用很高的速度进行切削，使刀具的使用寿命大幅延长，降低了机加工成本。4.热水固化浸渗密封剂的典型用途在国内，特别是机动车制造行业对T88、T90的需求迅速增长，主要用于飞机，轮船，火车，汽车，摩托车等各类机械制造业的发动机的气缸头、气缸体、燃料系统、制冷压缩机、动力转向器、齿轮齿条件传动器外壳、电器、船用发动机零件，化油器

4、壳体、曲轴箱、ABS控制器、汽车轮毂、燃料泵、天然气控制阀、液压阀、过滤器、油缸、气缸、冷却泵、密闭的飞机仪器及电子仪器护罩、气制动零件和各种气体仪表、阀门、岐管、调节器、天然气控制装置、液压泵与部件、电气、电子封装件、军械、航天器部件、各类泵壳、阀体及其他承压铸件，五金，卫浴铸件，高档塑料制品等。随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。  二，铸件浸渗密封 微孔的形成属于自然象，是铸件从液态到固态结晶过程和气体吸收的结果，铸件的真空浸渗密封指的是微孔密封，微孔密封不会影响和

5、改变铸件的表面结构，微孔通常指的是0.1毫米以下的微孔。大多数铸件中的微孔都是非常小的，肉眼看不到的，但这也不是绝对的，微孔的大小还要受很多不固定因素的影响，如在同一个铸件上，壁的厚度不同，密封的大小与难易就有分别。浸渗清洗工序中，同样的大小微孔，清洗的冲刷更易洗掉壁薄孔里的密封胶，对于内部孔比较大而开口比较小的孔，虽然大于0.1毫米，仍然可以进行密封。铸件是否选择真空浸渗工艺最有效的方法，只有对铸件进行密封，根据密封效果进行分析。铸件进行微孔浸渗的实际应用价值铸件经浸渗后可以达到永久密封微孔，并且承受

6、的压力达到铸件的爆裂程度。铸件浸渗后进行喷镀和涂漆，可以大大提高表面处理成功率。不经微孔密封处理，直接进行表面处理，可使微孔中的液体从内部对表面涂层进行了腐蚀、破坏、形成洞、气眼、坑等缺陷。经过微孔处理后，可以使微孔得到密封，使液体不能进入，避免从内部对加工表面涂层的破坏。微孔的浸渗密封，使铸件可以做得更轻、精度更高、费用更低。可以使铸件厚度变得更薄，或者用粉末冶金这种低成本的制造方法。传统对高精度的部件要进行严格复杂的渗漏测试。而用微孔密封处理可以逐步取消渗漏测试，节省工艺流程。铸件在浸渗前必须是清洁

7、无油污等污染物干燥，彻底抛光加工，对铸件进行表面处理前必须要在密封胶完全固化后进行。  三，粉未金属部件的浸渗密封 粉未冶金的材料和工艺流程，决定了粉未金属铸件微孔的存在。粉未冶金生产的各种不同类型的液压气动类的零件，如没有很好的微孔的密封技术，零件中的高压液体、体气，很容易就可以通过器壁上的微孔，造成泄露，而粉未冶金的真空浸渗，可以永久密封铸件上的微孔，使泄露率降到零。粉未冶金件在进行表面处理时，通常会用到很多清洁剂和酸液，进行完表面处理后，微孔中留下的酸液等到物质会从内部对工件进行腐蚀，一段时间以后

8、，就会出现"锈斑",导致表面处理的失败。对粉未冶金件进行浸渗处理，可以使微孔得以密封，使表面处理流程中的外来酸液和清洁剂等到不被吸收。固化密封胶能连续密封后，使下个生产流程中的加工机械精度更高，并由于微孔的填充，使受力均匀，填充的材料是热固化塑料。起到一定的润滑作用，大大提高了加工机械的使用寿命。粉未冶金件适合在烧结完成之手或进二次加工前进行真空密封，对粉未冶金件进行表面处理必须要在密封胶完全固化后进行。  四，有机浸渗工艺流程 1.浸渗工