齿轮加工工艺介绍课件.pptx

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1、齿轮加工工艺介绍内容一、相关概念二、齿轮加工工艺介绍三、工厂常用工艺文件四、工厂常用工艺、质量控制基础名词工艺过程相关概念改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。工艺规程规定产品或零部件制作工艺过程和操作方法等工艺文件。使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。工艺相关概念制定程序：1）分析加工零件的工艺性2）选择毛坯3）拟定工艺过程4）工艺设计5）编制工艺文件机械加工工艺规程制定的依据及制定程序制定依据：制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图样、生产纲领、生产类型、现场加工设备及生产条件等。相关

2、概念1、分析加工零件的工艺性1）了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用度、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求的制订依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及材料的选择是否适当等提出意见。2）审查零件结构的工艺性。2、选择毛坯选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。相关概念影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件

3、结构形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术水平。3、拟定工艺过程包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。4、工艺设计包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。5、编制工艺文件按照标准格式和要求编制工艺文件。相关概念1．基准及其分类（1）设计基准在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。（2）工艺基准可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。2．定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。（1）粗基准的选择原则1）余量

4、均匀原则2）保证不加工面位置正确的原则3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。4）粗基准只能有效使用一次原则相关概念（2）精基准的选择原则主要应考虑减少定位误差和装夹方便。1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小而均匀，可用加工表面本身作为精基准。4）互为基准，反复加工的原则。对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为基准，反复加工。（3）辅助基准有些工件为了装夹方便、定位稳定或易于实现基准统一，

5、常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅助基准。如凸台、中心孔等。现场常用工艺文件---机加工序卡片现场常用工艺文件---可视化工艺现场常用工艺文件---可视化工艺齿轮加工工艺分析圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。一、双联齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析右图所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7级。齿轮加工工艺分析齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ模数22基节偏差±0.016±0.016齿数2842齿形公差0.0170.0

6、18精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36－0.0527.60－0.05齿圈径向跳动0.0500.042跨齿数45齿轮加工工艺分析序号工序内容定位基准12345678毛坯锻造正火粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm钻、车花键底孔至尺寸φ30H12拉花键孔钳工去毛刺上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求检验外圆及端面外圆及端面外圆及A面孔及A面花键孔及A面花键孔及A面表1－1双联齿轮加工工艺过程齿轮加工工艺分析序号工序内容定位基准9101112131416171819滚齿（z

7、＝42），留剃余量0.07～0.10mm插齿（z＝28），留剃余量0.04～0.06mm倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）钳工去毛刺剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限齿部高频淬火：G52推孔珩齿总检入库花键孔及A面花键孔及A面花键孔及A面花键孔及A面齿轮加工工艺分析从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个阶段：材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处理——精基准修正及齿形精加工齿坯加工必须保证基准面精度热处理直接决定轮齿的内在质量齿形加工和热处理后精加工是制造的关

8、键，也反映齿轮制造水平。材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮加工第一阶段齿轮加工工艺分析加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时