齿轮加工工艺

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1、1．适用范围该标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。齿轮加工还应遵守JB/Z307.1（切削加工通用工艺守则总则）2．一般要求（1）齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。（2）装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。（3）计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。3．滚齿工艺守则（1）本守则适用于用滚动切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。（2）滚齿前的准备。①加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差

2、动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。差动挂轮误差应按下式计算。式中：δ——差动挂轮误差；m——齿轮模数；N——滚刀头数；B——齿轮齿宽；K——齿轮精度系数；对7级齿轮，K为0.001；对8级齿轮，K为0.002；对9级齿轮，K为0.003；C——滚齿机差动定数。②加工有偏重的齿轮时，应在相应处安置适当的配重。（3）齿坯的装夹。①在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表Ⅱ-1的要求调整。表Ⅱ-1滚齿机上安装滚齿夹具(mm)齿轮精度等级检查部位ABCD允许跳动公差70.0150.0100

3、.0050.01580.0200.0120.00890.0250.0150.010②在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-2所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。表Ⅱ-2用千分表检查齿坯外圆径向和基准端面跳动公差1）（mm）齿轮精度等级齿轮分度圆直径≤125＞125～400＞400～800＞800～1600＞1600～2500＞2500～4000齿坯外圆径向跳动和基准端

4、面跳动公差70.0180.0220.0320.0450.0630.100890.0280.0360.0500.0710.1000.1601)当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值；当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。（4）齿轮轴的装夹①在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动，基跳动公差应按下式计算：式中：t——跳动公差，mm；L——两测量点间的距离，mm；B——齿轮轴的齿宽，mm；K——精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K

5、值取0.008～0.01,对9级精度齿轮轴，K值取0.011～0.013。②在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。③齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。（5）刀杆与滚刀的装夹①粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm②刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。③滚刀应轻轻扒入刀杆中，严禁敲打。④刀杆装夹后

6、，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-3规定。表Ⅱ-3悬臂检查刀杆径向和端面跳动的公差1）齿轮精度等级圆跳动公差ABC70.0050.0080.00580.0080.0100.00890.0100.0150.0101)精度等级按第Ⅱ公差组要求；表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值、L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。⑤滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-4规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。表Ⅱ-41）齿轮模数齿轮精度等级78

7、9跳动公差≤100.0150.020.04＞100.020.030.051)精度等级按第Ⅱ公差组要求。（6）滚刀选择及磨钝标准①滚刀选择要据被加工齿轮的精度要求，按表Ⅱ-5选择滚刀。表Ⅱ-5被加工齿轮的精度1）齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿7B或CAA8A9CB1）精度等级按第Ⅱ公差组要求。②滚刀磨钝标准在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，基磨损量不得大于表Ⅱ-6的规定。表Ⅱ—6滚刀磨损量度（mm）滚刀模数2-8＞8-14＞14-25＞25-30磨损量粗

8、滚刀0.40.30.81.0精滚刀0.20.30.40.5③精滚刀每次刃磨后均需检查容屑槽周节累积误差，容屑槽相邻周节误差，刀齿前面的非径向性，齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的主行度等，并要有检查合格证方可使用。（7）机床调正①为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮，差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15mm。②在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。③根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削