齿轮夹具和齿轮加工工艺

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1、齿轮夹具和齿轮加工工艺第一节齿轮夹具一、齿轮夹具定位基准的选择齿轮按齿坯形状分为轴类和盘类。加工轴类时一般采用双顶尖孔定位。盘类齿轮的定位基准应与设计基准及与轴连接的装配基准（圆孔和花键孔等）相一致。盘类齿轮的端面作为辅助辅助定位基准。因此在齿坯加工时，端面对内孔的圆跳动不得大于0.04mm。二、滚齿夹具的结构及技术要求滚齿夹具一般采用组合结构，即由夹具底座和心轴组成，同一规格的夹具，底座能安装不同规格的心轴，具有成本底调整方便的优点。最常用的滚齿夹具如图示：底座根据工件的大小可分成2~3种，按工件的分度圆选用。两端棉对中心线的端面跳动不能大于0.005mm。心轴的圆柱面为工作表面，其

2、直径为工件最小孔径减去公差0.005~0.01cm。心轴的径向跳动不大于0.005cm。定位端面与心轴的垂直度不大于0.005mm。为保持夹具精及使用寿命，心轴必须经过淬硬处理和磨削。各压圈、垫片的两端面要平行平行度不大于0.005mm。为使工件夹紧时受力均匀，压紧用的垫圈一般采用球面垫圈。三、削齿夹具的结构及技术要求剃齿夹具一般采用心轴形式。因剃齿余量小，故切削力也小。常采用如图示：压套与工件接触的端面要求平整，端面跳动不大于0.005mm。端面及内孔表面粗糙度不大于Ra0.4um。心轴工作尺寸选取与滚齿夹具相同，径向跳动不大于0.005mm。端面及外圆的表面粗糙度不大于Ra0.4u

3、m。压套与心轴都要经过淬硬处理，中心孔需要经过研磨，表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度锥面处接触面积应大于80%。四、插齿夹具结构及技术要求常用插齿夹具结构如图所示：工作尺寸小于40mm时。心轴采用整体结构。大于40mm时采用镶套结构。心轴工作尺寸的选取与滚齿夹具相同。与工作台连接处锥度为1：10。外径及锥面径向跳动不大于0.005mm。表面粗糙度不大于Ra0.4um。心轴必须经过淬硬处理和磨削，螺纹部位不淬硬。垫圈两平面要平整，两端面平行度误差不大于Ra0.005mm。第二节齿轮加工工艺基本知识一个零件往往需要经过几种机床加工，齿轮加工也是这样。如加工轴齿轮，需要经过车削、铣削

4、、磨削、齿形加工、钳加工等工序。而这些加工工序是彼此联系的，因此加工时必须全面考虑，具体分析零件的特点及技术要求，根据产品的质量、生产批量、经济性，以及设备条件等情况选择适当的加工方法，定制出经济的、先进的、合理的工艺过程。1、齿坯加工1经锻打或铸造后的齿轮的毛坯，需正火处理，内部的组织均匀具有较好的切削性能。齿坯的外圆、端面、内孔通常采用车削加工。生产批量较大时，内孔加工，往往采用拉削。特别是花键孔，只能采用拉削的方法。齿坯的孔及端面，是以后齿形加工的基准，其精度高低直接影响齿轮的精度。因此盘类齿的孔与外圆应有同轴度要求。特别是端面跳动，应取齿向误差的1/2~1/3。对于轴类齿轮，各

5、配合表面和齿轮外圆径向跳动都要有要求。轴类齿轮的两端中心孔是齿形加工的基准为提高其精度，往往对中心孔要进行研磨加工。2、齿形加工对齿轮加工来说，齿形加工是主要的工序，常用的方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、珩齿。对于8级精度以下的调质齿轮，可采用滚齿或插齿直接加工成所需齿形的方法。由于滚齿的生产效率高于插齿，只有在不能采用滚齿加工时，才采用插齿的方法。要求较高的齿轮采用滚-剃工艺加工。由于剃齿对公法线长度变动没有修整作用，因此，剃前齿轮的公法线长度就应符合图纸要求。另外剃齿余量的大小，直接影响被加工齿轮的精度、生产率，余量太大会降低剃齿效率，质量差，刀具磨损快，余量太小剃前齿轮的误差及表面

6、缺陷不能全部消除。剃齿余量的大小，应根据剃前齿轮的精度状况确定。加工高精度的齿轮还可采用滚-珩，滚-磨或滚-剃-珩，滚-剃-磨的工艺。磨齿加工能达到6级精度以上，但成本高，生产率低。3、工艺规程的编制零件按一定顺序，从原材料制成产品的全部过程，叫生产过程。其中按一定顺序逐步地变原材料或半成品为成品的有关过程，叫做工艺过程。将工艺过程的各项内容写成文件，这就是工艺规程。齿轮加工工艺规程，是指导齿轮加工的主要技术文件。1。制定齿轮加工工艺规程的步骤（1）对齿轮进行工艺分析明确其精度和主要技术要示，分析其中哪些比较难达到，以便在编制工艺规程时制定措施。再分析一下结构是否合理，有否无法加工的现

7、象能否使工艺性更好些。（2）选择合适的毛坯（3）确定每个表面的加工方法。（4）选择基准。轴类齿轮通常用中心孔作定位基准，而盘类齿轮以孔径和端面作定位基准。（5）拟定工艺路线齿轮加工一般分为四个阶段：齿坯的粗加工齿坯的精加工齿形加工热处理以后的光整加工2。在安排加工顺序时一般应遵照的原则：（1）先基准作为定位基准的表面应先加工。（2）先主后次基准表面加工之后应先对精度要求高的主要表面进行粗加工，然后进行次要表面的粗加工。（3）先粗后精粗加工安排在