机加工工艺课件.ppt

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1、机加工工艺目录概述泵体零部件概述机加工工艺及在SHEC中的应用曲轴加工工艺介绍概述工艺：是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程举例包括基础环境、生产所需的工装、物流路线、员工工作行走路线、工作方式方法等等机械加工是什么？传统意义：车、铣、刨、磨……现代化的制造：车床、加工中心、超精加工……泵体零件泵体零部件概述（1）曲轴：传动、马达通过曲轴带动活塞旋转，并利用偏心以形成两个容积交替变化的腔体。泵体零部件概述（2）上下缸盖（机架、下轴承）对曲轴的回转起（双）支承作用，承受转子和偏心所产生的离心力。泵体

2、零部件概述（3）气缸与曲轴偏心部装配以形成一个封闭的容腔，完成高低压的转换。泵体零部件概述（4）活塞与曲轴偏心部安装，通过偏心量和叶片将气缸内腔隔开，形成封闭的高压腔和低压腔。机加工工艺（1）粗加工加工方式－－车削车削的基本概念利用工件旋转，与刀具产生相对运动，切除金属的加工方法。适用于回转体，是最常见的加工方法。车外圆车内孔车削的几个关键要素进给量(f)粗糙度与进给量有很大关系，往往决定进给量进给量过大或过小都会造成后刀面磨损加剧－－工件回转1周刀具的移动量车削的几个关键要素切削速度(Vc)提高切

3、削速度时，切削温度就上升。Vc提高20％，寿命下降50％，Vc提高50％，寿命下降80％。－－刀具相对工件回转方向的线速度切削时，由于材料变形和摩擦产生热量急剧上升（切削热）车削的几个关键要素切削深度(af)切深变化对刀具的耐用度影响很大切深过小，只切削到工件表面硬化层（铸件的氧化皮、杂质而引起刀具的崩刃和破损）－－已加工和未加工表面的径向距离泵体部件的车削应用缸盖、曲轴、气缸（灰铸铁毛坯件）机械加工的第一道工序，活塞的车削工序位于热处理前；车削加工的特点为精加工去除氧化皮和大部分的加工余量；为后续工

4、序形成工艺定位基准面；形成精度要求不高的最终加工面；机加工工艺（2）孔加工刀具种类和用途钻头，它主要用于在实心材料上钻孔(有时也用于扩孔)。根据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等；对已有孔进行再加工，以达到去除余量和更高的精度要求，如扩孔钻、铰刀及镗刀等。粗加工加工方式－－孔加工孔加工刀具的特点刀具精度影响孔的加工精度刀具刚性差，切削不稳定冷却、排屑困难种类、规格多深孔钻削深孔指长径比（即孔深L与孔径d之比）大于5～10的孔。深孔加工特点：加工时孔为半封闭，其固有难题是：断屑、排

5、屑难、导热差、冷却润滑不易还会出现：刀具刚性差、易抖动、震动、变形折断等情况机加工工艺（3）深孔钻削示意图泵体部件的孔加工应用缸盖的装配孔、后道工序的工艺基准孔、排气孔及油孔等气缸的装配孔、后道工序的工艺基准孔以及吸气孔等曲轴偏心部的油孔和减质孔曲轴油孔机加工工艺（3）拉削拉削时，只有主运动，进给运动靠后一个刀齿高出前一个刀齿（齿升量）来完成，从而一层一层从工件上切下金属。拉削的特点生产效率高－－由于拉刀是多齿刀具，同时参加切削的刀齿多，切削刃总长度大，1次行程能够完成粗（倒角）－半精－精加工加工精度高

6、拉削速度低，刀具磨损慢，速度平稳，每齿的切削深度（齿升量）小，5～15um，精度可达IT7级。拉削的特点渐成式拉削－－刀齿廓形和工件最终形状不同，表面形状由刀齿的侧刃逐渐形成，表面质量较差，但制造方便，多用于粗加工。成形式拉削－－拉刀的刀齿廓形与被加工表面最终要求相同切削部刀齿高度向后递增，余量被一层层切去，最后一齿切出最终尺寸，经校准齿修光后到达预定的精度和形状、表面光洁度磨削的微观状态磨削－－使砂轮的磨料与工件接触，逐渐切除材料，形成被磨表面机加工工艺（4）精加工加工方式和设备－－磨削磨具与磨料磨具

7、（砂轮）定义：有许多细小的磨料用结合剂或粘结剂将其粘结成固结状态对工件进行切削加工的一种工具。组成：磨料、结合剂和气孔。分类：按结合剂分：陶瓷砂轮、金属砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮按磨料分：氧化物系砂轮、碳化物砂轮、超硬磨料砂轮目前SHEC应用的最多的是陶瓷砂轮和CBN砂轮砂轮修整目的：使砂轮在使用中能保持正确的形状和锋利性。修整方法：修整器的形式有滚轮式和笔式两种（如图）精加工加工方式和设备－－平面磨削平面磨削是用平行砂轮的外圆面(周边磨)或端面(端面磨)进行平面磨削的加工方法.SHEC目前量产采用的：单

8、面磨床(加工上下缸盖）双端面磨床(加工汽缸,活塞,中间板,叶片)端面磨特点参与磨削的磨粒多，接触面积大，磨削效率高磨削力大机床刚性要求高发热大，冷却条件差、排削困难为了减少接触面积和改善发热，将砂轮主轴内顷但会造成工件中凹双端面磨，以下砂轮面为基准，2个平行端面同时磨削消除定位误差，可达到较高的平行度由于端面磨削的特殊性，无法使用IN-PROCESSGAGE进行磨削的实时监视，而采用事后测量，反馈补正端面磨削的几种方式（缸盖）（活塞）（气缸