车身RPS设计指导书.pdf

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1、Q/IAT阿尔特（中国）汽车技术有限公司企业标准Q/IAT‧SJ29－2008车身RPS设计指导书2009-01-04发布2009-01-04实施阿尔特（中国）汽车技术有限公司发布Q/IAT‧SJ29－2008目次前言……………………………………………………………………………………II1范围…………………………………………………………………………………12目的…………………………………………………………………………………13术语和定义…………………………………………………………………………14车身RPS设计作用…………………………………………………………

2、……15RPS系统的五大原则……………………………………………………………36RPS系统制定过程………………………………………………………………187RPS系统在车身设计中的应用…………………………………………………218总结………………………………………………………………………………23IQ/IAT‧SJ29－2008前言本设计指导书是充分借鉴国内外汽车设计行业对车身设计中RPS系统建立过程的技术要求，和本公司已经开发各车型的宝贵经验，结合公司现有的实际情况及未来发展的需要编写而成的。本设计指导书由阿尔特（中国）汽车技术有限公司技术委员会提出。本设计指

3、导书由阿尔特（中国）汽车技术有限公司技术委员会批准。本设计指导书由阿尔特（中国）汽车技术有限公司技术管理部归口管理。本设计指导书由阿尔特（中国）汽车技术有限公司白车身设计部起草。本设计指导书主要起草人：孟晓光。IIQ/IAT‧SJ29－2008车身RPS设计指导书1范围本设计指导书描述了阿尔特（中国）汽车技术有限公司车身设计开发中，RPS系统的设计原理，过程及应用。本设计指导书适用于车身系统的设计和开发。2目的为了有效的控制因定位系统产生的公差，保证零部件尺寸精度，实现整车装配高品质。3术语和定义3.1RPS系统ReferencePointsSystem

4、是规定一些从开发到制造、检测，直到批量装车各个环节，所有涉及到的人员共同遵循的定位点及公差要求。3.2模板Template模板是将结构标准化的具体体现形式。3.3名义尺寸NominalDimension名义尺寸是公称尺寸在标准中的规定，指在零件坐标系中，一个点相对于基准点的距离。4车身RPS设计作用4.1减小零件的加工公差基准点的变换会造成零件尺寸制造误差加大，采用同一个基准点进行加工，能够保证零件的制造误差为最小。1Q/IAT‧SJ29－2008示例：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合，公差越小越好。零件上还需要钻出孔D，见图1、图2。下

5、面用两种方式加工：a)加工时基准点发生变换步骤1）：用孔A定位钻出孔B和孔D公差A…B=+/-0.1A…D=+/-0.1步骤2）：用孔D定位钻孔C(这时基准由孔A变为孔D)公差D…C=+/-0.1孔B、孔C距离公差结果A…B=+/-0.1A…D=+/-0.1D…C=+/-0.1B…C=+/-0.3b)加工时基准不变化图1步骤1）：用孔A定位钻出孔B和孔D公差A…B=+/-0.1A…D=+/-0.1步骤2）：板件仍以孔A定位钻孔C(基准没有变化)公差A…C=+/-0.1孔B、孔C距离公差结果：A…B=+/-0.1A…C=+/-0.1图2B…C=+/-0.2

6、比较两种情况可以看出，加工孔C时，基准固定比基准变换造成的误差减小了+/-0.1mm。上面例子给我们的提示是：为避免基准变换，必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。而且不允许各部门自作主张随意确定基准点进行加工。4.2避免了模板的使用模板的使用有很大的局限性，并且增加了加工时间。规定工装用RPS点调准，那么加工就变成是直接的了，模板不再作为辅助定位工具，参见图3。2Q/IAT‧SJ29－2008用RPS点作定位图3加工时不用模板4.3RPS点是模具、工装、检具的定位点为了实现统一的定位技术规则，必须保证模具、工装、检测工具都按照RPS点来制造。5RP

7、S系统的五大原则为了使RPS系统在实际当中发挥作用，必须遵守下面五条原则：a)3-2-1原则；b)坐标平行原则；c)统一性原则；d)尺寸标注原则；e)RPS尺寸图。5.13-2-1原则5.1.1一个刚体的平行移动和转动共有6个自由度。限制其6个自由度，刚体才能保持平衡。按照3-2-1规则，保持刚体平衡状态需要6个定位点，如图4所示，其中：a)3个定位点在Z方向；b)2个定位点在Y方向；c)1个定位点在X方向。3-2-1规则由此得来。这些点就是RPS系统的定位点，称为RPS点。3Q/IAT‧SJ29－20083个平移自由度3个旋转自由度定位点图4刚体的6个

8、自由度5.1.2对于没有孔的零件，6个RPS点是必须的。而有孔的零件往往将孔设定