RPS在车身制造过程中的应用.pdf

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1、生产现场SHOPSOLUTIONSRPS在车身制造过程中的应用杨海深周峰车身统一基准系统RPS定。多于3的定位面为辅助定位面，1RPS在模具设计、加工过（ReferencePointSystem的缩写）零件越大增加的辅助定位面也会越程中的应用是产品设计、模具、夹具、检具共多。夹具设计时多采用过定位，同遵循、需协调统一、贯穿始终的模具的品质直接影响到冲压件定位、夹紧点一般选得较多。如果基准系统及其公差要求，是决定产的品质，进而影响到车身焊接及整RPS设定的定位面数量不能满足夹品固有质量的基准系统，早已被欧车品质。所以，在模具阶段一定要具设计需要，可选用前一工序分总美及日韩汽车企业广泛应用。足够

2、重视对品质的把握，特别是成的RPS点适当增补。有时，由于尺寸超差一直困扰着我国汽车RPS的应用。夹具设计需要，如避让焊钳通道、车身的制造，影响车身的品质。欧(1)模具设计、加工必须以增加操作方便性等，可与设定RPS美及日韩汽车企业已经盛行2mmRPS点为基准。如不按RPS执行，的相关部门共同协商把RPS点适精度控制工程，制造出了高品质的将产生基准的转移，致使制造偏差当移动，并做好RPS点设计更改工车身。高精度的冲压件和良好的焊加大，达不到设计公差要求，也给作。接控制设备是保证高品质车身的关后序焊接、检验基准的选择造成混（1）夹具设计时，分总成或总金键，RPS的贯彻、实施则是保证高乱。成所有定

3、位、夹紧点都应选择产品属品质车身的内在因素。(2)定位孔必须安排在同一工序设计给出的RPS点。近几年，RPS也得到我国部分冲裁，否则很难达到设计的公差要如图1，产品设计时只给出了7加汽车企业的重视，设计中已经作为求，一致性也会很差。个RPS点，由于件较大，在夹具设工重要文件输出。但在工艺、生产、(3)在模具检查、验收时把定计时肯定不够，这就需要增加辅助制造环节不够重视或贯彻不到位，位点的位置作为一项重要的检查项定位点。辅助定位点从单件1（如图导致产品质量难以达到较高水平。目，检查是否与产品设计的RPS点2）和单件2（如图3）中的RPS点选在产品设计时，RPS应由同一致。择。这样，就保证夹具的

4、定位点与步工程小组确定。同步工程小组成(4)检查冲压件精度时也必须以RPS点一致。员包括产品设计、模具设计、车身RPS点为基准。（2）夹具从焊接的第一工位直工艺、质量保证、生产及外协厂家到最后一工位以及输送装置定位点2RPS在夹具设计、加工、等相关技术人员。在设计阶段达成都应为RPS点。但不是所有的RPS调试过程中的应用定位共识，可大大减少产品设计失点都一直使用下去，那样的话在总误、缩短开发周期。汽车薄板件采用N-2-1或N+2成零件上就会有许多点是重复的。（2个定位销）定位原则，N＞3。N下面从纵梁到地板总成的焊接的多少视零件的尺寸、刚性大小而流程来看RPS点如何运用。状态监控系统。工况监

5、控可增加加高的新型传感器和开发具有多项检计划（973计划）（2009CB724401）；AT中国博士后科学基金资助项目工过程的稳定性和安全性，但检测测功能的高速切削监控系统。&M方法对监控系统灵敏性、瞬时响应（20080431234）；机械制造系统工程国性和可靠性提出了更高的要求。例基金项目：国家自然科学基金资助项目家重点实验室开放基金；泰山学者建设如，采用质量轻、体积小和灵敏度（50875138）；国家重点基础研究发展工程专项经费资助。60汽车工艺与材料AT&M2009年第4期SHOPSOLUTIONS生产现场图4是总成焊接前各分总成点再一次重新确定的情况。可以看RPS点的分布情况。到总成

6、上RPS1、RPS2、RPS3、图5是上道焊接工序后RPSRPS4以及附加RPS5、RPS6都是从点重新确定的情况。可以看到地上道工序延续使用的，只不过是重板总成上有3个RPS点是沿用合新排序。成前零件上已有的RPS点：总成如图7，输送装置都使用RPS点上的RPS1点是单件左纵梁上的作为支点。RPS1点，总成上的RPS2点是（3）在夹具检查、验收时定位单件右纵梁上的RPS2点，总成点是否与RPS点一致应作为一项重上的RPS3点是单件前地板上的要的检查项目。图1RPS3点，总成上的RPS4点是单（4）在车身焊接调试过程中件右纵梁上的RPS1点。查找问题、分析偏差，要充分应用图6是地板总成焊接完

7、成后RPSRPS的统一性原则。如果模具和夹图2图3图4图52009年第4期汽车工艺与材料AT&M61生产现场SHOPSOLUTIONS图6金属加工图7具的定位基准不一致，会导致很多出来的，尺寸非常不稳定，孔间距偏RPS点为基准。隐蔽的问题，查找起来非常麻烦。差最大的达到1mm，远超于公差要图9为顶盖检具，主要定位点都如图8，模具和夹具的定位基求，最终导致焊接总成尺寸超差且不为RPS点，这样确保定位点与模具、准