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时间:2020-07-27
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1、UPW『精益管理』概念及精要(lntroductiontoLeanManagement)根治浪费提升盈利内容为什么要推行『精益管理』?『精益管理』的简介『精益管理』的常用工具『精益管理』个案分享为什么要推行『精益管理』????﹖﹖﹖哦,原来是国庆阅兵女兵方阵!成本与利润的关系利润成本提高价格提高效率从而降低成本√×今日面对的挑战卓越品质名牌效应特低成本崭新设计优质服务快速回应准时付货款多量少『精益管理』可达致的成果成果(%)交货期缩短生产力提高半成品量减少质量提高使用面积减少95%50%90%90%75%『精益管理』的旅程『精益管理』实施计划『精益』一个变革的旅程
2、并没有终点精益文化企业盈利现状『精益制造』试点专案全面推行『精益制造』建立『精益企业』『精益管理』的简介何谓『精益管理』?生产系统的发展历史—大批量生产模式大批量生产的问题—为达致经济效益,机器设备大,快,昂贵—追求机器设备不用停顿,以达致高利用率●每天24小时,每周7天运转●预备大量的半成品/存货,以供给机器使用大量资金被锁住—难以适应市场价钱『平』、数量『少』和交货『快』的转变何谓『精益管理』?生产系统的发展历史—『精益管理』模式源于1950S的『丰田生产体系』生产方式改为工作小组和要求工人多技能零件变化多机器设备强调简单灵活,而非大、快、贵产品价钱更便宜,更
3、能为大众所接受交货周期较大批量生产模式更短何谓『精益管理』?生产系统的发展历史—『精益管理』模式日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员,故无法有效地推行大批量生产于1940S,欧美等国的生产力超越日本的制造业数十倍TaiichiOhno等人被委任对丰田的生产系统进行改善何谓『精益管理』?生产系统的发展历史—『精益管理』模式Ohno取自福特汽车中流水生产线的概念不断进行改善经过多年的努力,创造了『丰田生产系』(ToyotaProductionsystem),或及后称为『精益管理』『精益管理』于90S在“TheMachineThatChangedtheW
4、orld”提及后开始推广到欧美国家精益管理的发展进程世界生产力200019901980197019601950福特大批量生产模式丰田开始TPS系统丰田供应商全面使用TPS系统日本货开始风行全球MIT教授公开研究结果亚洲企业开始实行『精益管理』MIT教授考察日本企业美国企业开始实行『精益管理』『精益管理』模式『精益管理』模型通过消除浪费(Muda),不平衡(Mura),负荷过重(Muri)实现企业经营成本的全面降低平衡生产(Heijunka)生产目标:高品质、低成本、短生产丰田生产制度/精益制造人员流作业标准化按节拍时间生产物流机器流标准在制品看板系统安燈制度可动率
5、单件流超市系统拉动生产制度准时化自働化(JustTime)(Jidoka)节拍时间单件流人机分离防错五常法(5S)—常组织/常整顿/常清洁/常规范/常自律准时化生产在必要的时候生产必要数量的必要产品丰田佐吉自働化丰田佐吉●发生异常就停止●绝不生产次品●不做机器的看守人『精益管理』的五大原则价值(Value)价值流(ValueStream)流动(Flow)需求拉动(pull)尽善尽美(Perfection)1.ldentifyValue2.MaptheValueStream3.CreateFlow4.EstablishPull5.SeekPerfection价值(V
6、alue)“客人愿意付款的就是价值”付款价值主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全不对的价值流(ValueStream)价值流是指原材料到成品赋予价值的全部活动识别价值流是实行精益思想的起步点,并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳价值流业务/采购生产/品检仓管/运输原料成品流程流程流程客人流动(Flow)精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是“动”,所有的停滞均为企业的浪费。根深蒂固的传统观念是“分工和大量才能高效率”,这曾经是不容置疑的“常识”,而精益思想认为大批量生产经常意味着等待和停滞。需求拉动(Pull)拉动的本质含义是让用户按
7、需要来拉动生产,而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。实现需求带动的方法是实行JIT生产、单件流、看板及全面设备维护等。工序一工序二工序三工序四资讯流物料流尽善尽美(Perfection)精益思想定义企业的基本目标是:通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支援)为用户提供尽善尽美的价值精益制造的“尽善尽美”有3个含义:用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。“尽善尽美”是永远追求的目标,持续地对尽善尽美的追求,将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。『精益管理』目的杜绝一切在生产过程中的浪费现象什么是浪费?一切没有附加值的活动和
8、行为。顾客
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