生产现场精细化管理最新版课件.ppt

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1、生产现场精细化管理张忠城2015.02做有价值的事情消除浪费看板管理“一个流”生产6S现场管理快速转线、换模标准化作业产能平衡与供应商结成伙伴多能工培养精细化生产的十大要求浪费的识别和消除浪费的识别和消除是精细化生产的核心成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。（1）不增加价值的活动是浪费比如：搬运、检验、不良返工…比如：过量库存…什么是浪费工厂中的七大浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制

2、造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。地下工厂等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆检验设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工待料☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆生产线不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时等待的浪费移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。空间、时间、人力和工具浪费搬运的浪费不良造成额外成本常见的不良现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失不良的浪费多余动作增加强度降低效率常

3、见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作动作的浪费过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗加工的浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象库存的浪费违背JIT原则制造过多/过早造成

4、浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力制造过多过早的浪费现场改善的原则1.现状必定有值得改善的地方。2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。6.本身的工作，自己才是真正的专家。7.小小的巧思，可能就是改善的开始。8.反复的思索「有没有更好的方法？」。9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。标准工时之应用生产管理方面生产计划的编排产能负荷管理2.绩效管理方面作业绩效,是以「实作工时」与「标准工时」相比较而

5、得「效率」。依效率之差异,据以分析差异原因,作改善方向依效率状况,作激励/考核/奖金之参考依据。标准工时之应用3.工作方法改善方面生产线平衡分析改善之依据决定合理的每人平均生产量改善案之评价与选择4.成本管理方面估算合理的人工成本(及制费分摊基准)价格决策生产流程的计划生产流程调查绘制生产流程图测定并记录各工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价使改善方案标准化生产流程的计划整理产线生产流程。生产流程中是否存在不经济、停滞现象？流程顺序是否合理？生产流程是否顺畅？设备配置、搬运方法是否合理？流程中的作业是否必要？是否可以取消？是否有更好的作业方法？改进搬运的要点①有没

6、有不用搬就可以解决的办法？②能否消除转载货物？③有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？④能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？⑤在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否使用夹具？⑥能否消除装配的安装和拆卸？⑦能否轻松完成？能否不利用机械力？⑧有没有不使用起重机的方法？⑨能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？⑩对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？动作效率分析系以观测方式而寻求动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。动素分析利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片

7、进行分析改善。影片分析5W2Hv.sECRS问题效　　果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简