给排水管线防腐施工方案.doc

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1、目录1.编制依据2.工程概况3.施工工序4.施工工艺5.检查与验收6.施工HSE7.主要施工机具和措施用料8.质量记录表格及相关文件9．JHA记录表1.编制依据1.1中国石化胜利油田胜利勘察设计研究院设计的首站消防、给排水主管施工蓝图，项目号：DD07697共5张安装图及材料表；1.2参考《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；1.3参考《石油化工施工技术安全规程》SH3505-1999；1.4《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003；1.5参考[给排水管道主干

2、管施工协调会]问题的答复文件和图纸会审记录。2.工程概况2.1本措施适用首站装置的埋地主干管的地下防腐工程。防腐工程量包括：2.1.1埋地管道除锈、防腐约360㎡；管外径（mm）2191147525长度（m）14074020602.1.2工程难点：本工程总的工程量约为960m，与土建、安装作业交叉进行，防腐工期有限，任务相当紧；在预制厂（刷漆专用场地）集中除锈、防腐，管材二次倒运是本工程的施工难点；埋地管道防腐与安装及土建专业交叉作业，受其条件制约，是本工程的又一难点。2.2施工要求：2.2.1参照《石油化

3、工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》—SH3022-1999中对埋地管道的施工要求，依据设计文件和图纸会审记录，所有管线除锈等级为Sa2级，即彻底的磨光机除锈，要求钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。2.2.2管道防腐采用环氧煤沥青特加强级。防腐结构为环氧煤沥青底漆一道、环氧煤沥青面漆五道及玻璃布三层。（涂层总厚度≥0.8㎜）3.施工工序3.1埋地管道防腐施工工序材料准备除锈底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布二层面漆检验管道预制安装焊道补口交工验收4.

4、施工工艺4.1施工准备4.1.1根据广石化和FCC.HSE管理体系要求，考虑在石化厂检安公司的专用刷漆场地，集中对管材进行除锈和防腐施工。场地包括除锈预制区、防腐预制区、现场涂料库、工具棚、职工临时休息室等。4.1.2施工机具进厂前必须做好安全性能检查及安装调试工作。做好机具的日常维护以及标识和防雨、防潮、防火、防触漏电的防护工作。4.2管道外表面除锈、防腐施工4.2.1依据施工任务单和总体施工计划要求，采用二个岗进行刷漆同时施工。（现在考虑用检安公司的专用除锈场地和设备）4.2.2按照同管径的管材分批次依

5、次施工的顺序，每次从钢材库领取20根管材并排摆放。4.2.3金属表面处理完毕后，金属表面上的砂粒、灰尘等须用扫把扫净。经自检合格后，上报监理公司检查，合格后涂刷底漆。4.2.4等底漆表干后，及时将管材倒运到防腐预制区，进行防腐。依次类推，直至施工完毕。4.3涂刷油漆4.3.1金属表面清理完毕后，经验收合格后，应立即进行底漆的涂漆工作。4.3.2油漆的调配：开桶前应检查与设计要求的品牌和型号是否一致，是否在保质期内。原则上安排专人调配油漆。具体要求：（1）按涂料产品说明书（调和比、重量比）进行现场调配，并充分

6、搅拌，以保证均匀混合，不得有漆皮等杂物。（2）依据当日工程量的多少，计算调配油漆量。做到随用随调，当日用完。考虑到现在施工环境温度相对较低，按照比例加入固化剂后，应充分搅拌，熟化10—30min后使用为宜。4.3.3涂料使用期间，如果涂料粘度过高时，可适量加入一定比例的稀释剂，但是加入量不得超过涂料总量的5%。4.3.4涂底漆一道，待漆膜表干后即可涂刷下一道面漆，且在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。玻璃布缠绕完后应立即涂下一道漆。依次类推（特加强级结构为1底5面3布）最后一道面漆应在前一道面漆实

7、干后涂装。4.3.5在预制厂涂漆施工时，为了保证焊接质量，管材的两端头部周边100㎜的范围内不予涂刷。（提醒施工人员注意的是，预留的端面底漆必须整齐）4.3.6采用排刷或滚刷刷涂，施工中必须少蘸多刷，纵横交错，不得滴漏，不得流挂。涂刷过程中不得有溜痕、起泡、凝块及空白等现象。玻璃布层表面要求平整、无空鼓、褶皱等缺陷。4.3.7当在前一道涂层上增涂第二道涂料时，须先清除表面的灰尘及其它颗粒物，若发现漆层有破损、裂纹、皱纹、气泡、剥落等缺陷时，要修补完善后才能涂下一道漆。4.3.8缠绕用玻璃布必须干燥、清洁。缠

8、绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度宜为30-40mm；接头搭接长度宜为100-150mm。玻璃布的沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50㎜*50㎜空白。管子两端应按照管径大小预留出一段不涂沥青，管端预留长度：DN﹤200mm，预留150mm；DN200-350mm，预留150-200mm。（玻璃布宜采用含碱量不大于12%的中碱布，经纬密度为10*10根/㎝2，厚度为0.10-0.12㎜，无捻、平纹、两边