生产问题分析与处理

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1、生產问题分析與處理1.何為问题現狀與目標和期望(正常或平常狀態)之間的差距,简言之:不正常与规格,规定,规范不符2.面對问题該怎樣做茫然,不知所措(经验不足…)不顧後果,胡搞一氣(态度不端…)報告主管,期待得到解決方案(依赖心强…)直接解決,將異常消彌于無形(积极主动…)……&正確的做法:確認問題,分析問題;提出方案,列舉優劣;呈報主管,執行決策;追踪效果,对策防呆;经验分享,结案存档.3.如何分析問題A.根據自身經驗B.模仿成功案例C.參考類似問題的解決方案&正確的做法:A+B+C+系統性的問題解決方法经验很宝贵,但终究仅为经验与lessonleant3-1.問題的思考

2、模式基本思考模式分析及解決的四個思考模式發生甚麼事问题確认与5W1H讯息搜集為甚麼這樣問題分析,尋找原因應該怎麼辦決策分析,潛在問題分析(FMEA),選擇解決方案未來要怎樣预防&标准化,避免問題重发3-2.四個思考模式的說明現況評估:确认問題,现況资讯搜集(5W1H)与分析,并依出货状况决定处理优先度.(查检表,柏拉图…)問題分析:利用因果思考模式,找出可疑原因,以原理上分析并作现象复制.后于制程搜集資料证明其确实存在于制程,从而确定真因.(鱼骨圖,查检表,层别法…)潛在問題分析:依不良真因分析此問題之潜在风险隐忧,即RPN.(FMEA…)決策分析:針對真因亦或怀疑之原因

3、,考慮短期与长期对策,決策时依品质第一,兼顾交期与成本原则,作出最適合、最安全的選擇.效果追踪与标准化.(趨勢圖,文件化…)3-3.問題分析的步驟(8D)1.描述問題;2.此问题为何不能在前制程侦测?3.紧急防堵措施如何?4.分析提出可能的原因;5.評估层别可能的原因;6.確認真因,提出解決方案;7.追踪效果;8.防止再发,对策标准化.3-3-1.問題的描述在問題的描述中,或多或少的總會出現一些偏差,如果遵循以下幾點,那麼描述的準確性將大大的提高.首先,必須明確问题是什麼:问题是什麼类型(功能,外观亦或Safety)?谁是FAE(不良分析责任工程师)?接下來是使問題明確,

4、包括下面幾點:What:a.到底是什麼東西出了问题?(Component,vendor,D/C,P/N…)b.到底出了什麼问题?(Burst,open,short,broken,crack,valuechange…Failuresymptom)Who:谁是作业者或问题发现者?Where:a.在什麼位置发生此不良?(段别,站别…)b.不良在此机种的哪個部位?Why:a.为何发现了此不良?When:a.何時第一次发现此问题?b.不良发生时间有没集中趋势?c.此前有没发现类似不良?d.B/I不良之Timetofailure.How:a.不良数多少?投入数多少?不良率?b.影响

5、面多大?(WIP,成品,已出货之成品,原材料,其他机种…)當我們用以上所列的要點描述完整個問題後,我們就應當利用我們的知識和經驗去指認可能的原因,從下面幾點去看將更容易找到真正的原因.#描述的語言要易于接受,少用形容詞和副詞.做到具體化、數字化.3-3-2.此问题为何不能在前制程侦测?1.前制程规定上是否有测试要求?2.前制程实际测试程式是否有此测试项目?3.若有,有无漏测可能?是否为测试条件问题?4.有无未按流程作业?5.前制程测试程式有无变更取消此项测试?变更有无记录?…….3-3-3.紧急防堵措施如何?1.不良是否应停线?a.不良率是否过高?(>1%..)b.不良是

6、否皆发生在最后可侦测站?c.不良是否在各站均有发生?有可靠度issue?2.不良真因能否界定,是否可100%侦测出?3.若不良真因能界定或者有怀疑原因须层别,应立即采取以下措施:换料?换D/C?上线前筛选?制程加入Worstcaseconditiontoscreen?.....注意对策前后标示区分.3-3-4.分析提出可能的原因1.不良發生前后制程有何不同?(4M1E…)2.每個不同點发生什么變化?3.每個不同點在什麼時候發生的變化?4.每個變化會造成什麼樣的不良?5.该變化如何造成不良?6.各变化间有无匹配关系?3-3-5.評估层别可能的原因1.以有發生與沒有發生去判斷

7、;2.如果此原因為真,是否可去解釋以上一切;(原理描述…)3.查核是否确有此变异;(查核表…)3.原因是否能去證實假設(Duplication).3-3-6.確認真因,提出解決方案當完成上述五個步驟後,如果知識和經驗足夠的話,往往就可以找出問題真正的原因了.然後,再根據真因應該提出自己的解決方案.#由於資料的完整性及準確性方面的原因,或者时间差的问题,有時即使執行上述步驟,也有可能找不到真正的原因或是不能確認真正的原因.如果这样,我們可针对可能原因提出改善方案.3-3-7.追踪效果追踪对策落实,以趋势图实时监控效果.(一般追踪