高级编程应用技巧方法.ppt

《高级编程应用技巧方法.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、数控加工工艺设计数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺特点、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。数控加工的工序设计在选择了数控加工工艺内容和确定了零件加工路线后，即可进行数控加工工序的设计。数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式

2、及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。确定走刀路线和安排加工顺序走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：（1）寻求最短加工路线如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。a)零件图样b)路线1c)路线2（2）最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。　如下图a为用行切方式加工内腔

3、的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图c也是一种可考虑的走刀路线方式。a)路线1b)路线2c)路线3(3)选择切入切出方向考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如下图所示。（4）选择使

4、工件在加工后变形小的路线对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线，安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。根据加工部位的结构限制，可分别采用斜下刀、“之”字形下刀、螺旋线下刀等不同方式，提高刀具切入零件的表面质量；斜下刀螺旋线下刀之字形下刀切削用量的确定常用计算公式：Vf=n×z×fz进给速度：Vf主轴转速：n刀具齿数：z每齿进给量：fz转角降速为了预防刀具在进入内转角处产生啃刀或过切现象，可以通过定义降速功能选项，在零件的转角处设置刀具进给降速。降速起点位置降速终点位置拐角部的刀具负载刀具高负载刀具均布负

5、载在数控编程方面需注意的问题编程容差设置：对于粗加工，容差（tolerance）设为加工余量的五分之一至三分之一，精加工设为0.01—0.02。根据余量的大小设置工差的大小在数控编程方面需注意的问题关于进退刀指令1）要避免刀具侧刃贴着零件侧壁进退刀。2）避免在零件内形锐角处直接进刀。3）除非预先制出进刀孔，不要把铣刀沿轴向切入毛料。区域加工顺序对于有多个凸台或者凹槽的零件做等高切削时形成不连续的加工，其加工顺序可以有两种选择：区域优先层优先层优先：层优先时生成的刀路轨迹是将这一层及同一高度内的所有内外型加工完以后，再加工下一层，也就是所有被加工面在某一层（相同的

6、Z值）加工完以后，再下降到下一层。刀具会在不同的加工区域之间跳来跳去。区域优先：则在加工凸台或者凹槽时，先将这部分的形状加工完成，在跳到其他部分。也就是一个区域一个区域进行加工，将某一连续的区域加工完成后，在加工另一个区域。层优先的特点是各个凸台或者凹槽最后获得的加工尺寸一致，但其表面光洁度不如区域优先加工，同时期不断抬刀也将消耗一定的时间。在粗加工，一般使用区域优先；精加工对各个凸台或者凹槽的尺寸一致性要求较高时，应采取层优先。在UG中不等料厚的做法之一此面避空2毫米此面加工到零位选取全部几何体此图为被选取的几何体编辑几何体进入此设置选中此余量根据对应面填写间

7、隙值更换选取面生成不等间隙的刀轨在UG中设置层名称时应注意的问题层的名称包含汉字、字母、特殊符号：－，.，＃，／，和_。名称最长可到30位在UG中设置层名称时应注意的问题类别名称中不可有空格在PowerMILL编程时注意问题之一有此掠过刀轨时应注意进给率的设置此数值等于或大于切削速度时,处理后的G代码如图此处为G00快速运动此数值小于切削速度时,处理后的G代码如图此处为G01直线运动F值等于设定值此数值等于0时,处理后的G代码如图此处为G01直线运动F值等于1