浅议强夯技术在公路工程中应用

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1、浅议强夯技术在公路工程中应用　　【摘要】文章首先通过对强夯技术的概述进行了阐述，接着对强夯技术在公路工程中的应用进行了细致的分析，最后重点探讨了强夯法加固路基施工中的质量保证措施。【关键词】强夯技术，公路工程，应用中图分类号：X734文献标识码：A一、前言近年来，我国强夯技术虽然取得了飞速发展，但依然存在一些问题和不足需要改进，在行业快速发展的新时期，加强强夯技术在公路工程中的应用的分析，对确保公路工程的质量有着重要意义。二、强夯技术的概述7强夯是法国MENARD技术公司于1969年首创的一种地基加固方法，地基经强夯处理

2、后，可明显提高地基承载力、压缩模量，增加干容重，减少孔隙比，降低压缩系数，增加场地均匀性，消除湿陷性，膨胀性，防止振动液化。地基经强夯加固处理后，除含水量过高的软粘土外，一般均可在夯后投入使用。该项技术已在世界各地广泛应用。我国于1979年首次在秦皇岛煤码头堆场地基工程中进行适用，取得显著效果，由于强夯技术经济易行、效果显著、设备简单、施工便捷、质量容易控制、适用范围广泛、节省材料、施工周期短，在我国迅速得到推广，据不完全统计，在“八五”期间，多项重大工程项目地基处理采用强夯技术文献记载的就达到300万平方米以上，因而积

3、累了十分宝贵的经验，为强夯技术的不断改进提高创造了有利条件。1、大能量强夯技术为了加固深厚地基，特别是山区非均匀块石回填地基和抛石填海地基，必须施加大能量进行强夯处理，这样对大能量的加固机理和强夯机具提出了新的技术要求。我国于1992年率先在三门峡火力发电厂采用8000KN.m强夯技术，用于消除黄土湿陷性。以后8000KN.m强夯技术在我国普遍采用，成为目前国内常用的最高能量强夯，其有效加固深度约为11-12m之间，但当强夯能量要求大于8000KN.m时，目前施工单位常用的50t履带吊难以承重，因此施工中机具的制约是高能

4、量强夯技术发展的关键，目前国内也在加强这方面的研究。2、饱和软土复合地基的强夯技术7对于饱和淤泥质粘土或者淤泥质粉土，由于其含水量高，粘粒含量多，粗颗粒含量少，渗透性差，直接采用强夯效果很差，甚至夯后地基承载力降低，那么决定饱和软粘土不适宜强夯的关键是什么，关键在于强夯过程中和强夯以后，饱和软土中超孔隙水压力不能消散，地下水不能排出，强夯所施加的能量根本不能改变土体结构，全部被超孔隙水压所吸收。甚至由此引起原有土体结构破坏，形成人们所称的橡皮土，为了提高在这类饱和软土中应用强夯加固效果，首先必须解决土中地下水的排出和超孔

5、隙水压力消散的问题。因此可以在饱和软土中打入挤密碎石桩、砂桩，使其在饱和软土中形成竖向排水通道，既有利于地下水的排出，又有利于超孔隙水压力的迅速消散。三、强夯技术在公路工程中的应用7近年来，国内强夯技术发展迅速，应用范围更加广泛，主要集中在饱和软粘土地基的强夯技术研究上。一般认为强夯法特别适合于粗颗粒非饱和土、含水量不大的杂填土与湿陷性黄土，低饱和度粘性土与粉土可采用。对于饱和粘性土，可采用铺设砂垫层和打设排水板或袋装砂井的方法来加速孔压的消散。铺设砂垫层有利于强夯能量的有效吸收，均匀传播，使波的传播范围扩大，从而在较大

6、土体范围内形成毛细管裂隙，促进内部水分的排出。但是对于我国特别是沿海地区广泛分布的淤泥、淤泥质土等软粘土地基，强夯法的加固效果和适用性目前尚存在争议。认为对于软粘土地基强夯失败的原因，主要在于现行强夯工艺不适应软粘土的特性，造成孔隙水压力升高，短时间内又难以消散，夯击能全部被孔隙水吸收而形成橡皮土。并认为孔隙水压力居高不下是出现橡皮土的直接原因。针对强夯法加固饱和软粘土地基时超静孔压消散难和易出现“橡皮土”的问题，基于饱和粘性土的动力特性和动力固结机理提出了将强夯技术和井点降水技术相结合的复合式地基处理措施。该方法采用井

7、点降水技术这一主动排水方式取代了塑料排水板或袋装砂井这一被动排水方式，从而避免了强夯对排水体系的损坏，而且可以更有效地加速夯击引起的超静孔压的消散和软土的固结。经过一些重点工程采用此方法处理后发现，无论从超静孔压的消散、减小工后沉降和消除不均匀沉降、加速固结、提高加固区及下卧层的承载力等方面都明显优于其他工法。四、强夯法加固路基施工中的质量保证措施1、质量控制开夯前用钢尺量的方法检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求。以每个夯点的夯击数作为强夯施工的控制标准，而每点夯击数以最后两击下沉量不大于5cm为准。强夯施工中

8、夯点放线错误情况常有发生。因此，在每遍夯击前，都对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。为保证加固质量，应严格控制放线精度和落锤位置，并在主夯、副夯前铺40cm厚的碎石垫层，以便均匀传递夯击能。在施工过程中，要用水平仪检测每个夯击点的沉降量，而水平仪离夯击点较近，为确认夯击震动对水平仪的影响