金工实习 教学课件 作者 朱流 第6章 铣削加工.doc

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1、第6章铣削加工练习题1.铣削可以加工哪些表面？一般加工能达到几级精度和粗糙度？答：铣削可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成型面、齿轮以及切断等铣削加工的尺寸精度为IT7~IT8，表面粗糙度Ra值为3.1~1.6μm。若以高的切削速度、小的背吃刀量对非铁金属进行精铣，则表面粗糙度Ra值可达0.4μm。2.一般铣削有哪些运动？答：主运动和进给运动3.请简述卧式万能铣床的主要结构和作用。答：（1）床身床身用来固定和支撑铣床上所有部件。内部装有电动机、主轴变速机构和主轴等。（2）横梁横梁用于安装吊架，以便支撑刀杆外端，增强刀杆的刚性。横梁可沿床身的水平导轨移动，以适应不同长度的刀轴。（3）主轴

2、主轴是空心轴，前端有7：24的精密锥孔与刀杆的锥柄相配合，其作用是安装铣刀刀杆并带动铣刀旋转。拉杆可穿过主轴孔把刀杆拉紧。主轴的转动是由电动机经主轴变速箱传动，改变手柄的位置，可使主轴获得各种不同的转速。（4）纵向工作台纵向工作台用于装夹夹具和零件，可在转台的导轨上由丝杠带动作纵向移动，以带动台面上的零件作纵向进给。（5）横向工作台横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起作横向进给。（7）升降台升降台可使整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动，以调整工作台面到铣刀的距离，并作垂直进给。升降台内部装置着供进给运动用的电动机及变速机构。（8）底座底座是整个铣床的基础，承受

3、铣床的全部重量及提供盛放切削液的空间。4.立式铣床和卧式铣床的主要区别在哪里？答：立式升降台铣床与卧式铣床的主要区别是立式铣床主轴与工作台面垂直。此外，它没有横梁、吊架和转台。5.带柄铣刀和带孔铣刀应如何安装？直柄铣刀与锥柄铣刀的安装有何不同？答：带孔铣刀的安装刀杆上先套上几个套筒垫圈，装上键，再套上铣刀；在铣刀外边的刀杆上，再套上几个套筒后拧上压紧螺母；装上吊架，拧紧吊架紧固螺钉，轴承孔内加润滑油；初步拧紧螺母，并开机观察铣刀是否装正，装正后用力拧紧螺母。1）锥柄立铣刀的安装。如果锥柄立铣刀的锥柄尺寸与主轴孔内锥尺寸相同，则可直接装入铣床主轴中并用拉杆将铣刀拉紧；如果铣刀锥柄尺寸

4、与主轴孔内锥尺寸不同，则根据铣刀锥柄的大小，选择合适的变锥套，将配合表面擦净，然后用拉杆把铣刀及变锥套一起拉紧在主轴上。2）直柄立铣刀的安装。，这类铣刀多用弹簧夹头安装。铣刀的直径插入弹簧套的孔中，用螺母压弹簧套的端面，使弹簧套的外锥面受压而缩小孔径，即可将铣刀夹紧。弹簧套有三个开口，故受力时能收缩。弹簧套有多种孔径，以适应各种尺寸的立铣刀。6.带孔铣刀安装应注意什么问题？答：1）安装前要把刀杆、固定环和铣刀擦拭干净，防止污物影响刀具安装精度。装卸铣刀时，不能随意敲打；安装固定环时，不能互相撞击。2）在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴轴承，使吊架尽量靠近铣刀，以提高刀杆的刚度

5、。安装铣刀时，应使铣刀旋转方向与刀齿切削刃方向一致。安装螺旋齿铣刀时，应使铣削时产生的轴向分力指向床身。3）铣刀装好后，先把吊架装好，再紧固螺母，压紧铣刀，防止刀杆弯曲。4）安装铣刀后，缓慢转动主轴，检查铣刀径向跳动量。如果径向跳动量过大，应检查刀杆与主轴、刀杆与铣刀、固定环与铣刀之间结合是否良好，如发现问题，应加以修复。最后，还要检查各紧固螺母是否紧牢。7.工件在铣床上通常有几种安装方法？答：机床用平口虎钳是一种通用夹具，它用于安装尺寸较小和形状简单的支架、盘套、板块、轴类零件；当零件较大或形状特殊时，可以用压板、螺栓、垫铁和挡铁把零件直接固定在工作台上进行铣削。当生产批量较大时

6、，可采用专用夹具或组合夹具安装零件8.试述分度头的工作原理。一工件需作3等分时，请说明分度方法。答：1.分度头中蜗杆和蜗轮的传动比为：i=蜗杆的头数/蜗轮的齿数=1/40即当手柄通过一对直齿轮（传动比为1：1）带动蜗杆转动一周时，蜗轮只能带动主轴转过1/40周。若零件在整个圆周上的分度数目z为已知时，则每分一个等分就要求分度头主轴转过1/z圈。当分度手柄所需转数为n圈时，有如下关系：1：40=1/z：n式中：n——分度手柄转数；40——分度头定数；z——零件等分数；即简单分度公式为：n=40/z2.一个工件需3等分时，即先将定位销调整至孔数为24的孔圈上，转过13转后，再转过8个孔

7、距。9.什么叫顺铣和逆铣？如何选择？答：逆铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反；顺铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。逆铣时，切屑的厚度从零开始渐增。实际上，铣刀的刀刃开始接触工件后，将在表面滑行一段距离才真正切入金属。这就使得刀刃容易磨损，并增加加工表面的粗糙度。逆铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响工件安装在工作台上的稳固性。顺铣则没有上述缺点。但是，顺铣时工件的进给会受工作台传动丝杠与螺母之间间隙的影响。因为铣削的水平分力与工件的进给方向相同，铣削力