简析压力管道的安装工艺及其质量控制.pdf

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1、施工技术简析压力管道的安装工艺及其质量控制任秀亭大连星辰机电工程有限公司摘要：压力管道属于国家《特种设备安全法》中规定的特种设更手续。备之一，因此压力管道及其元件从设计、安装、使用、改造、维修、检2.加强焊接技术的质量控制。焊接是压力管道安装施工的关验等诸多环节都受到国家质量技术监督部门（或其授权部门）的严键，压力管道的焊接质量、组对质量对压力管道的安全运行具有重格监管。基于此，本文简述了压力管道安装的工艺及其注意事项，要影响。（1）建立焊接工艺的评定报告目录。建立科学完善的评定对压力管道安装的质量控制进行了简要分析。报告目录、编

2、撰焊接工艺的工艺指导书非常重要。工艺指导书应关键词：压力管道；安装工艺；注意事项；质量控制依照评判焊接工艺是否合格的评定编制。因为焊接工艺的工艺指导书及其评定报告最终是作为技术文件统一存放管理，并能够对一、压力管道安装工艺分析今后的生产实践有着指导性作用，因此，通常情况下是由专门技术1.管道焊接工艺分析。（1）管道焊接应按现行国家标准《现场设人员进行存放保管工作。（2）依照焊接工艺对坡口进行处理。在实备、工业管道焊接工程施工及验收规范》与《工业金属管道工程施行压力管道作业的焊接过程中，应该加工的坡口依照选择的焊接工及验收规范》的有

3、关规定进行施工，当设计文件有特殊要求时，工具进行操作，并且应该清理坡口两侧母材。管接头组队定位焊按设计文件的要求施工；设计文件中应表明母材、焊接材料、焊缝的质量优劣直接关系到管接头背面形状和焊接的质量。如若坡口系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及钝边的大小、组队的间隙、坡口的形式并不适宜，就极易出现未焊焊接检验提出要求。（2）焊件的坡口形式和尺寸。管子管件的坡口透、焊瘤、内凹等多种情况。在定位焊的过程中，应使用和根部的形式、尺寸和组对应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，焊道一样的焊接材料、一致的焊接工艺

4、。应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定确3.加强压力管道安装工艺的质量控制。（1）支吊架安装的质量定。（3）焊前准备工作。管口焊接前焊件的切割和坡口加工宜采用控制。压力管道进行支吊架安装，应该严格地按照图纸相关的要机械方法，也可采用氧乙炔焰、等离子弧等热加工方法，但在采用求来实施，特别是在钛和不锈钢管道安装的过程中，需要做有效的热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响隔离，防止因为铁离子出现污染而导致的损害，对于支吊架的位接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。置，需要进行牢固，倘若出现松动

5、的情况，应该及时地进行调整。2.压力管道安装施工工艺分析。压力管道的阀门安装前，应按对于无热位移的与有热位移的管道吊架，需要进行严格的区分，并规范要求进行试验或检查。特别是对氮气、蒸汽等高、中压阀门要且使用不一样的安装方法，在支架和管道焊接的过程中，应该引起做压力试验。阀门在安装前，要根据阀门的结构形式与管道介质，相应的重视，一旦出现欠焊、漏焊或者焊接裂纹等问题时，需要制确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连定相应的措施来进行弥补。（2）管道组合安装的质量控制。压力管接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊

6、接方式连接道吊装前，其组合需要遵循刚性原则，充分地考虑吊装的需求，然时，阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。管道安装后再进行组装，对可能出现的永久变形的问题，需要实施有效的办完毕且试压后，必须认真吹扫或清洗干净，气体管道吹扫用空气或法来进行固定工作，确保不会干扰其安全性能，与此同时，坡口的氮气，末端用靶板涂上白漆，没有铁屑、铁锈等脏物即为合格。液锈蚀和油漆应该及时地进行处理，使其表面可以较为光滑，对于壁体管道用洁净清水冲洗，直至末端出口呈现清水为合格。厚比较大的坡口，需要做好裂纹、夹层的检查。（3）管道安装施工的二、压力

7、管道安装的注意事项质量控制。压力管道安装前，需要做好有关的清洗与封口工作，保压力管道安装的注意事项主要有：（1）压力管道的管道内部必证其内部能够保持清洁。倘若管道需要和设备接口做焊接，那么须清洁卫生。（2）如果压力管道属于埋地型，安装完成后要对管道在安装前，对于设备接口需要进行光谱分析，保证安装的质量。在的标高、走向、焊口的质量等进行检验，检验合格并有业主、监理签施工中，不能够随意地对设计进行变更，不同材料介质或者不同压字确认后，才可以进行回填隐蔽作业。（3）阀门、管道附件、管件、管力的疏放水管，不可以接入到同一母管或者容器内。在

8、管道掩埋材等在使用前，要对其外观进行检查，确保其表面光滑，没有尖锐前，应该通过专业检测，只有在质量合格后，并且安全性能能够达划痕，没有重皮、漏焊、折叠、粘沙、夹渣、缩孔、裂纹等问题，凹陷的到国家的要求和规定后，才能够实施掩埋。深度不能超过1.5毫米