改制麻花钻在车床上钻深盲孔.pdf

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1、改制麻花钻在车床上钻深盲孔一拖(洛阳)建筑机械有限公司(河南471000)聂福全图1所示工件上深盲孑L主要作用是作为工件使用中直至孔加工完毕。由于每根钻头采购成本为6000～加注润滑油的通道，该孔孔深为700mm，直径仅为7000元，钻头的采购成本仍较高，难以满足控制成本的10ram，属于典型的特深盲孔。对于此类孔的加工一般需要。通过我们的分析研究，决定通过将短麻花钻改制应采用深孔钻头并配备相应的钻杆、传动器、导向系统成长麻花钻并采取合适的工艺方法，来解决此类特深盲和切削液输入器等，通过一次进给实现深孑L加工，加工孔的加工难题，实现有效控制加工成本的目的。质量及加工效率均较高，但由于

2、需要专用钻头及辅具，1．工艺方法分析采购成本较高，不适合单件／I,~IL量生产条件。为解决上述加工难题，并尽可能降低加工成本，钻而采用麻花钻孑L时可先选取库存现有系列长度较短的钻头，采用递进在卧式车床上钻削fI．2f加工方式，逐渐将孔钻到最大深度。因工件孔深为此类孔容易出现以700mm，可采用现有长度规格为lOOmm、200mm、下问题：刀具刚性300ram和500ram的钻头，先使用长度100ram钻头将孔差，钻孔时钻头悬深钻为]00ram左右，作为引导孔，由于钻头较短，刚伸过长，钻头部位图1工件结构性较好，引导孑L的形位精度较高，然后钻头退出孔外，摆动大，造成孔的加工精度难以保证

3、，钻头容易折断；更换长度200ram钻头，以前一孔为引导基准(相当于排屑、冷却非常困难，钻头磨损加快，使用寿命缩短；钻模的钻套原理)，再将孔深钻为200mm深，依此类必须采用特制加长麻花钻，钻削时采取分级进给的加工推，直至将该孔钻至现有钻头加工最大深度500mm左方法，即在钻头加工一定时间或一定深度后钻头退出工右，然后利用改制的加长麻花钻，将孔钻至图样要求深件，借以排出切屑并冷却刀具，然后重复进刀及退刀，度即可。2．钻头改制方法结构对控制信号响应时间之和往往超过了这个时间，即改制的加长钻头由~lOmm×100mm的直柄标准麻总的响应滞后。现有的颤振预报速度不能满足实际加工花钻及直径小

4、于钻头直径0．5～1mm的一段加长杆组合要求，由于机械系统对信号的响应速度较慢，为了实现而成。其中实现切削功能的钻头改制结构如图2所示，快速预报及响应，就必须寻找快速诊断途径，在颤振预具体改制方法是先将标准直柄麻花钻尾部加工出一段长兆出现之萌芽期就迅速将其抑制。度8～lOmm、公称尺寸为M6x0．5mm的普通细牙左旋切削颤振研究的最终目标是将理论研究成果实用螺纹及直径为8ram、长度为3ram的一段定位台阶，并化，研制出面向车间现场的和适用于多种机床的稳定、在图示端面上倒一个1mmx60~1的倒角，这样加长钻头可靠、经济、实用的切削颤振监控系统，使对切削颤振切削部分即改制完成。由于改

5、制后的钻头有效切削长度的控制具有实时性、准确性和有效性，以有效抑制颤应超过孔深，即700ram，为提高改制钻头的强度与刚振，最终为降低加工表面粗糙度值、提高生产效率，并性，加长杆(见图3)采用4OCt材料，热处理后硬度要为柔性制造环境下提供可靠的、基于先进策略的切削数求为36～42HRC，加长杆的具体加工工艺方法是先在卧据库提供理论基础。MW(收稿日期：20091204)式车床上采取一夹一顶的装夹方式粗车外圆及两端面，囵呈!堡蔓!塑：参磊工冷加工WWW．metalworking，95ncornc昀L—墨一并留1—2mm精加工余量，然后在粗加工及半精加工之纹联接的松脱。间采用高频感应淬

6、火及中温回火热处理，以满足加长杆3．钻孔前工艺准备的强度及硬度要求。钻孔前工件加工端面必须平整，不可出现歪斜的情1~60~况，必要时可先用中心钻引孔，再用~blOmm×lOOmm的钻头钻孔，以进一步提高钻孔时孑L的位置精度，避免在钻孔后期由于偏斜太大而造成加长钻头的引偏、折断，然后依次用前文所述不同长度麻花钻钻孔。在最后程使用改制的加长钻头时，为避免钻头悬伸长度过长而影响钻头刚性，应在确保钻头加工到工件要求孔深且钻夹图2钻头改制图3加长杆头不与工件表面发生干涉的前提下，尽可能减小钻头不由于加长杆直径较细，热处理后容易产生弯曲变必要的悬伸尺寸，可按照工件要求钻孔深度尺寸在钻头形，可能会

7、造成精加工时某些部位加工余量的不足。因上相关部位处作一条标记线，然后以此线为基准向后此，在热处理后应对加长杆进行校直处理，以尽可能消lOmm位置作为钻夹头夹紧位置。钻孔前，先将钻头塞除热处理变形对后序加工的影响。加长杆外圆最后精车人已加工的孑L内，再根据钻夹头锥柄位置将机床尾座调时应采用两顶尖装夹的方法，这样可以减少其他装夹方整到合适位置锁紧即可，这样可保证钻头在钻削时处于法，由于需要调头加工而采取二次装夹出现的外圆接刀最短悬伸长度，从而最大限度提高钻头的