品质保证系统.ppt

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1、QualityAssuranceSystem品質保証系統質量計劃概要零件生產廠家審核來料檢查生產區成品品質保証區來料品質保証區供應商審核零件承認合同評審選擇供應商和資格認証零件送樣零件允收零件控制和貯存PCB自動放料PCB組裝PCB自動插件成品組裝成品包裝出貨制程審查出貨檢查可靠性測試交貨期確認SMTQA/Nov.2000零件品質保証流程零件供應商SMT接受零件入庫零件上線生產零件裝配IQC發出(糾正行動)給供應商復審供應商報告與CAR供應商審核第一次審核改善行動審核供應商質量改善NGOK發出報告或CAR給供應商[注明]運作信息反映抽樣IQC確認標簽判定來料檢查

2、尺寸檢查(5個/批)外觀檢查(MIL-STD-105E,重要零件AQL=0.25一般零件AQL=0.65)資料控制資料分析收集分析檢查報告CAR控制與發出設計工程部(或客戶確認)生產工程部線上巡檢線上不良情況的確認分析線上零件不良SMTQA/Nov.2000來料檢查流程包裝箱貼上IQC確認標簽是否需要抽樣檢查?物料部收到物料發出來料驗收單取樣品檢查檢查過程中是否發現不良將零件入庫完成來料驗收單和必要的記錄YESNOYESNOMRB不合格物料復審程序確認來料零件和來料驗收單1.零件名稱及號碼2.數量SMTQA/Nov.2000物料復審會議流程IQC檢查來料,發現零

3、件不符合規格拒收來料NOYES生產部可否使用ENG&PE判定ENG&PE分析特采的原因,以及使用注意事項IQC跟進ENG&PE的行動項目FilingatPQA填寫物料復審報告NOYESSMTQA/Nov.2000客戶確認IQC保存文件SMTQA/Nov.2000成品品質保証流程出貨檢查檢查結果生產線最終檢查批處理(SUG流程)制程審核(每班)NGIPQC檢查OK判定向客戶報告處理交貨期確認卡板包裝檢查NG出貨給客戶入庫存放OK試驗后清潔NGOK包裝(注明):處理:信息測試裝配可靠性分析環境試驗壽命試驗繼續檢查資料收集與分析IPQC異常報告采用MIL-STD-10

4、5E級重缺點:0.40輕缺點:1.02個/3月(1年)5個/3月貯存試驗5個/3月SUG(SERIOUSNESSURGENCYGROWTH)流程樣品檢查發現壞機壞機分析SUG會議糾正/預防行動YESNO控制壞機趨勢糾正/預防行動是否有效返工/全檢交貨期確認出貨OK壞機確認樣品檢查NGSMTQA/Nov.2000文件控制流程文件控制中心物料清單工程變更通知工藝流程變更通知作業指導書生產流程圖工程圖紙質量記錄報告ISO要素文件SMTQA/Nov.2000質量手冊程序檢查標准SMTQA/Nov.2000精確度控制系統(1)普通測量設備校准(2)自動系統/檢測儀器的校

5、准SMT測量設備設備供應商校准設備制造廠校准國際標準組織校准儀器校驗流程新購儀器校驗周期校驗通知管理者YesNoYes日常使用確認使用周期No發生問題校驗室校驗(貼標簽)出現異常?報廢儀器YesNo新儀器確認校驗要求No需要校驗第一次校驗完成給儀器貼上標簽校驗室校驗送回儀器Yes校驗差異報告SMTQA/Nov.2000環境&靜電(ESD)控制PCB搬運車和生產線應接地PCB修理和檢查區域的皮墊應裝有接地線烙鐵和IC搬運車應接地工作位單獨接地靜電帶靜電指套靜電手套靜電控制溫度濕度:50±20%RH環境控制要求條件溫度(°C)濕度(%RH)重要零件貯存倉IQC區域生

6、產車間QA區域15~3015~3015~3015~3050±2050±2050±2050±20控制位置SMTQA/Nov.2000:15~30c成品表面,成品區域靜電控制和靜電帶的檢查統計技術類型位置標准/技術目的抽樣計劃控制圖制程能力分析平均故障間隔時間來料檢查出貨檢查制程選擇制程選擇可靠性Mil-Std105E客戶指定樣本計劃XbarR管制圖CpCpkMil-Std781C確認來料批/出貨批是否合格確認制程變化確認制程特有性能加工能力連續取樣本檢查可靠性性能SMTQA/Nov.2000可利用的培訓統計過程控制(SPC)量測系統評估(GR&R)靜電(ESD)

7、培訓SMTQA/Nov.2000客戶SMT品質管理糸統零件品質檢查引入抽樣檢查(尺寸和外觀檢查)IQC制程品質報告制程不良率(所有測試過程)PROD出貨品質檢查抽樣檢查(功能和外觀檢查)QA可靠性測試環境測試貯存測試壽命測試QA每月品質復核會義零件品質生產品質出貨品質可靠性品質客戶報告品質總結每月品質報告來料品質生產品質出貨品質可靠性品質客戶反饋品質總結每天品質會議生產線嚴重的品質不良正常品質會議MRB/VCARSUG的品質會議出貨禁止負責對SMT的審核.處理未解決的品質問題.審核工作.收集SMT報告.並發送報告給客戶審核嚴重的品質問題負責對SMT的審核.處理未

8、解決的品質問題.決定出貨