VDA63实战培训P6部分.ppt

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1、过程审核（VDA6.3）实战培训P7客户支持，客户满意度，服务P3产品和过程研发的策划P4产品和过程研发的实现P5供应商管理P6批量生产P2项目管理过程要素P6：批量生产P6.1什么是过程的输入？过程输入（Input）最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.1是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？*在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。针对批量生产的审批条件，与客户

2、进行了协商沟通。来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。对投产保障过程加以了描述和落实，一方面缩短量产启动阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新研发的零部件均通过了原型件技术放行程序。定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分析开展管理及更新。-项目状态纪要-交接记录-里程碑记录-确定的措施和落实时间表-批准的供应商-过程故障模式及影响分析和措施-产品故障模式及影响分析，包括

3、措施-交接记录-生产批准记录-物料安全说明书IMDS-客户审批（产品审批，过程审批）-必要情况下，一定期限内的特殊审批-PPF记录8.6批量生产（P6）编写一份《项目交接流程》/内部PPAP《项目交接流程》内部PPAPPPAP报告PPM过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.2在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？正确的产品（原材料，零部件，组件，...）必须以约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的文献记录，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准

4、备好零部件/组件。对上述的过程必须加以规范（看板，Justintime，FIFO）。必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。在委托加工完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且规范。对这一过程必须加以规范。-合适的运输工具-定义的仓储位置-最小化/不设置中间临时仓库-看板管理–Justintime-仓库管理-变更状态-只传递合格的零部件-统计件数/分析评价-信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件-仓库库存-根据客户需求决定加工数量-根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）8.6批量生产（P6）-

5、车间内部材料的看板管理（统计件数/分析评价资料）和仓库管理-合适的运输工具：物流小车、周转箱-车间内部或工序边的仓储位置-车间内部的最小化中间临时仓库-剩余材料、变更状态的材料的管理-只传递合格的零部件-车间领料后多余材料：归还不需要的零部件/多出来的零部件-仓库库存-根据客户需求决定加工数量-根据生产需求决定最高、最低库存量FormelQ(第6版)培训审核发现的问题（生产中的仓库）：－仓库贮存条件：仓库面积、仓库库位、温湿度要求，进出货物记录的真实性,如：温湿度计已经失效－仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等－批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、

6、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）－状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）－包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；－开箱后剩余料的关闭情况；－包装损伤后的管理要求；－多余零件的管理：临时储存，剩余料不入帐、不防护、无标识、随意放置等；注意：----新材料、PPAP之前的零件/成品的管理规定----断点产品的管理规定过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备

7、是否与原材料的特殊特性相互适应？必须始终贯彻/落实客户自定义的包装规范（包括在生产环节中）。在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度。必须定期清洁周期，并且加以监控。加工工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零