铣工工艺与技能训练教学课件作者刘党生第九章铣削齿轮和齿条.ppt

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1、第九章铣削齿轮和齿条第一节铣削直齿圆柱齿轮第二节铣削斜齿圆柱齿轮第三节铣削齿条第一节铣削直齿圆柱齿轮一、齿轮齿形的加工方法齿轮齿形的加工方法很多，一般可分为两大类:一类是展成法;另一类是成形法。展成法是根据齿轮啮合原理，在专用机床上利用刀具和工件具有严格速比的相对运动来切制齿形，这种加工方法，精度高，效率高。因此，目前齿轮加工主要采用展成法，在滚齿机上滚齿就是展成法加工(图9-1)。成形法是在万能铣床上利用刀刃形状和工件齿槽形状相同的刀具来切制齿形。用此法加工齿轮，其效率和精度比展成法差，一般用于要求不高的单件修配齿轮加工(图9

2、-2)下一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮二、直齿圆柱齿轮各部分名称和计算1.齿形曲线齿轮齿形曲线渐开线的形成如图9-3所示，在圆盘的圆周上围绕一根棉线，并在棉线头a上拴一支铅笔，然后拉紧线头a，逐渐展开，铅笔尖在纸上画出的曲线就叫做渐开线。齿轮的齿形就是这条渐开线上的一段(图9-4)，而那个圆盘叫做基圆。棉线在展开过程中，总是和基圆相切的。任意选择一个位置b(图9-3)，这时棉线和基圆相切在c点，所以bc垂直于基圆半径Oc,bc亦称作渐开线的发生线。下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮2.齿轮各部分名称直齿圆柱齿轮各部分名称如图

3、9-5所示，各部分名称的含义如下:(1)分度圆在一个标准齿轮中，槽宽和齿厚相等的那个圆(不考虑齿侧间隙)，称为分度圆，分度圆直径用d表示(2)齿顶圆通过齿轮顶部的圆叫做齿顶圆，齿顶圆直径用da表示(3)齿根圆通过齿轮根部的圆叫做齿根圆，齿根圆直径用df表示。(4)齿距相邻两个齿的对应点在分度圆圆周上的弧长，用b表示。(5)齿宽齿轮轮齿部分的轴向长度，用b表示。(6)齿厚一个轮齿在分度圆上所占的弧长，用s表示。(7)槽宽一个齿槽在分度圆周上所占的弧长，用e表示。(8)齿顶高从齿顶圆到分度圆的径向距离叫齿顶高，用ha表示。下一页上一

4、页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮(9)齿根高从齿根圆到分度圆的径向距离叫齿根高，用hf表示。(10)全齿高齿的全深，为齿顶高与齿根高之和，用h表示。(11)顶隙当两个齿轮完全啮合的时候，一个齿轮的齿顶与另一个齿轮的齿根间的间隙叫做顶隙，用c表示(12)中心距互相啮合的两个齿轮轴线之间的距离，用a表示(13)压力角渐开线齿形上任意一点的受力方向线(图9-6)与运动方向线之间的夹角叫做该点的压力角。(14)模数根据齿距的定义知道p=πd/z型，虽然齿距可以代表轮齿的大小，但它是一个无理数，使用很不方便，因此规定用模数来表示轮齿的大小，模

5、数值等于分度圆直径除以齿数。它可以抽象地认为一个轮齿在分度圆直径上所对应的长度。模数越大，齿形尺寸也越大;反之则越小，如图9-7所示。下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮3.齿轮各部分尺寸的计算若渐开线直齿轮的模数m和压力角a符合标准数值，并且分度圆上齿厚等于槽宽，齿顶高等于一个模数m，全齿高等于2.25m，则这样的齿轮就称为标准渐开线直齿轮。在模数m、压力角α及齿数z确定的情况下，标准渐开线直齿轮的各部位尺寸的计算公式见表9-2。三、齿轮铣刀齿轮铣刀刃口形状必须是渐开线，渐开线的形状又与基圆直径斌的大小有关，根据几何关系可知

6、下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮四、直齿圆柱齿轮的测量1.弦齿厚的计算和测量用齿轮卡尺测量弦齿厚有两种方法:一种是分度圆弦齿厚测量法;另一种是固定圆弦齿厚测量法分度圆弦齿厚测量法分度圆弦齿厚应当在分度圆圆周上测量，即卡尺足尖应当落在分度圆上(图9-8)。下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮2.固定弦齿厚测量法所谓固定弦齿厚，就是指齿轮的一个齿和基本齿条的两个齿对称接触时，分布于该齿轮轮齿两侧齿面上的那两条接触线之间的最短距离。如图9-9所示，它的长度只与齿轮的模数和齿形角有关，而与齿数的多少无关。固定弦齿厚和固定弦齿高的

7、计算公式分别为下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮3.公法线长度的测量公法线长度就是两个互相平行的平面与齿轮两个或两个以上轮齿齿面(相对的两齿面)相切时两平面之间的垂直距离，也就是卡尺两卡脚之间的距离Wk(图9-10)，通过公法线测量便可知道齿厚的尺寸是否正确。这种测量方法具有测量方便、简单、精确度较高、叭值的大小不受齿轮外径影响等优点，而且能用普通游标卡尺测量。下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮五、铣削直齿圆柱齿轮1.铣削准备工作(1)安装分度头(2)检查齿坯铣削后的齿轮质量与原齿坯质量有密切的关系。(3)装夹和找正工件

8、将工件装夹在专用心轴上，套入垫圈，旋上螺母，然后将心轴装上鸡心夹头，安装在分度头两顶尖之间(图9-12)。(4)分度计算根据式(5-1)计算分度手柄转数n，(5)选择及安装铣刀下一页上一页返回第一节铣削直齿圆柱齿轮2.铣削步骤(1)对刀(2)验证(3)调整铣削层