铣工工艺与技能训练 教学课件 作者 周成统 模块二 平面的铣削.ppt

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1、课题一铣刀的安装与拆卸课题二夹具与装夹定位课题三铣削用量课题四平面的铣削课题五长方体的铣削模块二平面的铣削课题一铣刀的安装与拆卸技能目标圆柱铣刀的安装方法和注意事项。带柄铣刀的安装方法和注意事项。铣刀安装后的检查。一、基础知识1．带孔铣刀（1）圆柱铣刀和三面刃铣刀等带孔铣刀的刀杆形式如图2.2所示。图2.2带孔铣刀刀轴结构图（2）面铣刀的刀杆形式如图2.3所示。图2.3面铣刀刀轴结构图2．带柄铣刀（1）直柄铣刀（2）锥柄铣刀3．快速装卸式刀杆图2.4快速装卸式刀杆图1—螺母2—刀杆体3—套阀二、课题实施操作

2、一安装带孔类铣刀（1）调整横梁。（2）安装铣刀杆。图2.5调整横梁图2.6安装刀杆的步骤（3）安装铣刀。（4）安装托架及紧固刀杆螺母，如图2.7所示。图2.7安装托架及紧固刀杆螺母操作二安装带柄类铣刀（1）安装直柄式铣刀是通过弹簧夹头套筒进行的。图2.8直柄铣刀装夹（2）安装锥柄铣刀是通过过渡套筒进行的。图2.9锥柄铣刀课题二夹具与装夹定位技能目标了解夹具基础知识。掌握平口钳装夹工件方法。了解六点定位原理与基准选择原则。掌握压板装夹工件方法。一、基础知识1．夹具的基本概念在机械加工中，特别是成批加工工件时，

3、要求能将工件迅速、准确地安装在机床上，并保证加工时，工件表面相对于刀具之间有一个准确而可靠的加工位置，这就需要一种工艺装置来配合，这种用来使工件定位和夹紧的装置称为夹具。2．夹具的分类（1）通用夹具（2）专用夹具图2.17键槽铣削夹具（3）可调夹具①标准化夹具②组合夹具（4）成组夹具3．夹具的组成4．铣床夹具的基本要求①由于铣削加工切削力较大，又是多刃断续切削，加工时容易产生振动，因此要求铣床夹具必须具有良好的抗振性能。②为保证工件定位的稳定性，铣床夹具定位元件的设计和布置，应尽量使用面积较大的面作为主要支

4、承面，导向定位的两个支承要尽量相距远一些。③夹紧装置的夹紧力要足够大且自锁性能要好，以防止夹紧机构因振动而松动。夹紧力的作用方向和作用点要恰当，必要时可采用辅助支承或浮动夹紧机构等，以提高夹紧刚度。④为了保持夹具相对于机床的准确位置，铣床夹具底面应设置定位键。⑤为方便找正工件与刀具的相对位置，通常应设置对刀块。⑥铣削加工时，切屑产生量较大，因此，铣床夹具应有足够的排屑空间。⑦为了提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，夹具体的高宽比应在H/B＝1～1.25的范围内。⑧重型的铣床夹具在夹具体上要设置吊环，以便搬运。

5、二、课题实施操作一平口钳的安装（1）利用百分表校正平口钳。（2）利用定位键安装平口钳。图2.19百分表校正平口钳图2.20定位键和T型槽操作二平口钳装夹工件（1）毛坯件的装夹。图2.21平口钳装夹（2）已经粗加工表面件的装夹。图2.22圆棒装夹图2.23平口钳垫铁装夹三、知识拓展工件定位原理和基准简介。1．六点定位原理工件在空间具有6个自由度（见图2.24），即沿x、y、z3个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这3个坐标轴的转动自由度、、。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这6个自由度，通常用6个支撑点（即

6、定位元件）来限制工件的6个自由度，其中每一个支撑点限制相应的一个自由度。2．六点定位原理的应用图2.24工件的6个自由度名称定位示意图名称定位示意图定位支承钉短定位V型铁狭长定位板长定位V型铁表2.1常用定位元件限制自由度个数的情况定位平面削边定位销短定位圆柱短定位圆锥名称定位示意图名称定位示意图续表名称定位示意图名称定位示意图长定位圆柱两顶尖定位（一端固定一端活动）三爪卡盘续表3．工件的定位（l）完全定位（2）不完全定位（3）欠定位（4）过定位4．基准及其种类（1）设计基准（2）工艺基准①定位基准②测量基

7、准③装配基准5．粗基准的选择①当零件上所有表面都需加工时，应选择加工余量最小的表面做粗基准；②若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面做粗基准；③工件上各自表面不需要全部加工时，应以不加工的面做粗基准；④尽量选择光洁、平整和幅度大的表面做粗基准；⑤粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用。6．精基准的选择①采用基准重合的原则。就是尽量采用设计基准、装配基准和测量基准，作为定位基准。②采用基准统一的原则。当零件上有几个相互位置精度要求高，关系比较复杂的表面，而且这些表面不能在一次装夹中加工出来

8、时，那么，在加工过程的各次装夹中应该采用同一个定位基准。另外，在加工过程中，采用同一个基准，可使各道工序的夹具结构基本相同，甚至采用同一夹具，以减少制造夹具的费用。③定位基准应能保证工件在定位时具有良好的稳定性，尽量使夹具的结构简单。④定位基准应保证工件在受夹紧力和铣削力等外力作用时，外力引起的变形最小。课题三铣削用量技能目标了解铣削用量的概念和含义。掌握铣削用量的选择原则及注意事项。掌握铣削用量的有关计算方法。