铣工工艺与技能训练 第六章铣削曲面和球面

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1、第六章铣削曲面和球面第一节铣削曲面第二节铣削球面第一节铣削曲面一、铣削曲面的方法1.手动进给铣削曲面单件、小批量生产，且精度要求不高的曲线回转面，通常采用按划线由双手配合手动进给的方法，在立式铣床上用立铣刀的圆周刃铣削。(1)工件装夹工件装夹前，先在工件上画出加工部位的轮廓线并打上样冲眼。用压板将工件压紧在工作台台面上，工件下面应垫以平行垫铣，以防止铣伤工作台。工件在工作台上的装夹位置要便于操作，如图6-1所示。下一页返回第一节铣削曲面(2)铣刀的选择。铣削只有凸圆弧的曲线回转面时，立铣刀直径不受限制;铣削有

2、凹圆弧的曲线回转面时，立铣刀的半径必须等于或小于凹圆弧曲率半径，否则无法加工。为厂保证铣刀的刚性，在条件允许的情况下，尽可能选用直径较大的立铣刀。(3)铣削方法①由于曲线外形各处余量不均匀，因此应先粗铣，把大部分余量分儿次切除，使画线轮廓周围的余量大致相等。②精铣时，与进给方向平行的直线部分可以用一个方向进给，其他部分应双手分别操作纵、横两个方向进给手柄，协调配合进给。操作时要精神集中，密切注视铣刀切削刃与画线相切的部位，用逐渐趋近法分儿次铣至要求，即铣去样冲眼的一半。下一页上一页返回第一节铣削曲面③铣削时应

3、始终保持逆铣，尤其是在两个方向同时进给时更应注意，以免因顺铣折断铣刀和铣废工件。④铣削外形较长又较平坦的部分时，可以一个方向采用机动进给，另一个方向采用手动进给配合。按画线手动进给铣削曲线回转面，生产效率低，劳动强度大，且加工质量不稳定，因此要求操作者有较高的技能。该方法仅适用于单件、小批生产。下一页上一页返回第一节铣削曲面2.用回转工作台铣削曲面(1)铣削前的工作铣削由圆弧或由圆弧和直线组成的曲线回转面工件时，在数量不多的情况下，大多采用回转工作台在立式铣床上加工，如图6-2所示。(2)铣削方法用回转工作台

4、铣削曲面时，应先找正回转工作台中心与铣床主轴的同轴度，再找正工件圆弧面中心与回转工作台的同轴度，然后调整铣刀与回转工作台中心的距离，调整好后方可铣削。3.仿形法铣削曲面(1)仿形法仿形法是将工件和靠模板一起装夹在夹具体上[图6-3(a)]，或直接装夹在工作台中[图6-3(b)]，用手动进给使铣刀靠在靠模曲线型面上进行铣削的一种方法。仿形铣削可在立式铣床或仿形铣床上进行，可手动进给，也可采用机动进给。下一页上一页返回第一节铣削曲面(2)铣削方法铣削时，用双手分别操纵横向和纵向进给手轮，使靠模铣刀的柄部外圆始终沿

5、着靠模板的型面做进给运动，即可将工件的曲面铣出。粗铣时，铣刀的柄部外圆不与靠模板直接接触，而是保持一定距离，以使精铣余量均匀;精铣时，双手配合均匀进给，铣刀与靠模之间接触压力适当、稳定，以保证获得圆滑、平整的加工表面。下一页上一页返回第一节铣削曲面(3)注意事项①精铣时，铣刀的直径及铣刀、滚轮和靠模之间的相对位置和中心距，都必须和靠模设计时的预定数据相符(一般应将铣刀、滚轮和模型的中心找正在同一直线上)，否则无法加工出正确的成形面。②刀柄(或滚轮)与靠模之间的压力要适当，只要能保证它们之间能互相接触即可(一般

6、为200N左右)，压力过大会增加靠模磨损，引起铣刀折断或损伤滚轮和销轴;压力过小会使铣削过程发生振动。③铣削时，要防止切屑嵌入靠模与刀杆之间，以免靠模和刀杆过早磨损，影响加工精度。4.用成形法铣削曲面一般成形面是直素线较长的简单成形面，由于直素线较长，不能用立铣刀的圆周刃进行加工，而要使用成形铣刀在卧式铣床上进行加工，如图6-4所示。下一页上一页返回第一节铣削曲面(1)成形铣刀成形铣刀又称特形铣刀，其切削刃截面形状与工件成形表面完全一样成形铣刀分整体式和组合式两种，后者一般用于铣削较宽的成形表面。为厂便于制造

7、和节约贵重材料，大型的成形铣刀很多做成镶齿的组合铣刀。(2)铣削方法先在工件的基准面上画出成形面的加工线，然后安装和找正夹具和工件，再按画线对刀进行粗铣和精铣。当工件加工余量较大时，可先用普通铣刀粗铣，铣去大部分余量后，再用成形铣刀精铣，以减小成形铣刀的磨损。成形面的铣削过程如图6-5所示。成形面的加工质量由成形铣刀的精度来保证，检验一般采用样板，如图6-6和图6-7所示。下一页上一页返回第一节铣削曲面(3)注意事项①铣削成形面时，由于切削余量不够均匀、宽度较大和铣刀的工作条件较差。因此，当工件的余量较多时，

8、应分成粗铣和精铣两个步骤进行。粗铣时，可以用形状精度不高的并磨成具有正前角的粗成形铣刀加工，也可先用普通铣刀来切去较多的余量;精铣时再用精确的成形铣刀铣削。②成形铣刀制造比较困难、刃磨比较费时，故价格较昂贵。为厂提高刀具的寿命，使用时应采用较低的铣削速度。③成形铣刀要及时刃磨，否则会增加刃磨铣刀的困难，甚至失去成形刀的精度。④开始铣削时，应使铣刀慢慢地切入，以免刀齿由于突然撞击工件而损坏铣刀。⑤粗铣