钢结构施工质量通病及预防措施.docx

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1、钢结构施工质量通病及预防措施⒈切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。预防措施：⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。预防措施：⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和

2、起拱量等。⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。3.高强螺栓连接缺陷3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。预防措施：⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不

3、到设计要求。原因分析⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。⑵不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。⑶高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。预防措施：⑴对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。⑵在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。⑶向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。⑷在构件出厂前检查摩擦面，有

4、问题在厂内处理。3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。原因分析：⑴连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；⑵两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；⑶高强螺栓的拧紧顺序和方法不当。⑷忽视高强螺栓连接的实测工作。预防措施：⑴采用端板矫平机对焊接完成后的连接板进行校平，边校平边用直角尺随时测量平整度。⑵高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。⑶高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。⑷高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。⑸扭剪型高

5、强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤声清脆为合格，并进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。3.4高强螺栓替代安装螺栓。原因分析：为赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正，强行对孔时，高强螺栓的螺纹受损，降低连接强度。预防措施：严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。4.焊缝连接缺陷：焊缝成形不良、弧坑、裂纹

6、、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、母材擦伤等。4.1气孔。原因分析⑴焊条受潮；⑵酸性焊条烘焙温度过高，焊件不清洁；⑶电流过大使焊条发红；⑷保护性气体不纯；⑸焊丝锈蚀。预防措施：⑴焊前必须将焊缝坡口表面杂质清理干净；⑵合理选择焊接方法；⑶焊件材料必须适当烘焙；⑷在风速大的环境下施焊应采取防风措施。4.2夹渣。原因分析：⑴焊接材料质量不好，熔渣太稠；⑵焊件上或坡口内的锈蚀或其他杂质未清理干净；⑶分层焊时，各层熔渣在焊接工程中未彻底清除干净便进行下一层的焊接；⑷电流太小，焊速太快；预防措施：⑴采用工艺性能良好的焊条；⑵焊前选择合理的焊接规范及坡口尺寸；⑶坡口两侧

7、要清理干净；⑷在多层施焊时要彻底清理每层的熔渣4.3咬肉原因分析：⑴电流太大；⑵电弧过长或运条角度不当；⑶焊接位置不当。预防措施：⑴在施焊时正确选择焊接电流和焊接速度；⑵采用正确的运条方法；⑶采用合适的焊条角度和电弧长度。4.4未焊透原因分析:⑴焊接电流太小，焊接速度太快；⑵坡口角度太小，焊接角度不当；⑶焊条有偏心；⑷双面焊时，背部清根不彻底。⑸焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。⑹定位焊时焊接材料的不匹配，焊角尺寸和焊点间距不规范，影响焊缝成形造成未焊透、未熔合缺陷预防措施：⑴选择合理的焊接规范；⑵正确选用坡口型式、尺寸、角度和间隙；⑶采用适当的工艺和正确的操作方法

8、。⑷定位焊