钢结构施工产生质量通病原因和预防措施

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1、钢结构施工产生质量通病原因和预防措施　　摘要：随着我国经济的发展，钢结构工程越来越多，如何做好钢结构的安全质量控制是当务之急。本文主要对钢结构施工产生质量通病的原因及预防措施进行了简要分析。关键词：钢结构；质量通病；预防措施中图分类号：TU391文献标识码：A引言控制钢结构质量通病的发生,是提高钢结构工程施工质量的关键环节,产生质量通病的原因虽然多,但从质量问题的分析中可以得出主要原因。只要参加项目的全体员工加强质量意识,立足于内部质量控制标准,严格按照施工工艺操作,贯彻执行岗位责任制,按照相关标准执行,严格检查,实行层层控制,及时分析和总结产生质量

2、通病的原因,采取有效的预防措施,就能够减少钢结构质量通病的发生。一、钢结构工程设计过程存在的问题及预防措施1、设计图纸中经常出现以下一些问题7（1）设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时标准；有的材料规格、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收的后果。（2）设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也

3、不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。（3）钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再通过建设单位协调让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。（4）施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技

4、术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。（5）施工图未注明除锈等级要求。对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。2、设计阶段预防措施7作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。二、钢结构施工过程存在的问题及预防措施1、钢结构施工存在的问

5、题：（1）在切割下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有很深的切痕，板边有明显的凹陷或有很深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度、拼接错边等超标。（2）在组装时，焊接H型钢翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。（3）在焊接时在热影响区产生的焊缝边缘裂纹，贴角焊缝根部裂纹；发生在热影响区和焊缝金属处的根部裂纹，纵向裂纹、横向裂纹、焊道下方的裂纹；发生于热影响区的变形冷裂纹；在焊缝金属中出现弧坑裂纹和梨状变形焊道裂纹。（4）在钻孔方面，事前未很好

6、会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。7（5）除锈与油漆方面：在垂直物体表面或线角凹槽处，油漆产生流淌，较轻的形成泪痕像串珠子；严重的如帐幕下垂形成突出的倒影山峰状，用手摸明显感到流坠处漆膜比其他部分凸出；涂刷漆膜翘起剥离。（6）构件在运输时发生变形，出现死弯或缓弯。钢梁构件拼装后全长扭曲超过允许值的现象。构件起拱数值大于或小于设计数值。构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示现象相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。2、施工阶段的预防措施进行预热及热处理施工。修整焊缝端部或选7择适当的焊接条件防止基材错动。采用合理的焊

7、接顺序。选择适当的焊接条件以调整焊缝的截面形状。构件制作时，采用减小焊接变形的措施。组装焊接中，采用反方向变形等措施，组装顺序应服从焊接顺序，使用组装胎具，设置足够多的支架，防止变形。待运及运输中，注意垫点的合理布置。构件死弯变形，一般采用机械矫正法治理。即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正。结构发生缓弯变形时，可采取氧乙炔火焰加热矫正。拼装构件要设拼装工作台，定位焊时要构件底面找平，防止翘曲。拼装工作台应各支点水平，组焊中要防止出现焊接变形。尤其是梁段、梯道的最后组装。注意节点尺寸要符合设计，否则易造成构扭曲。自身刚性差的构件，翻身施焊

8、前要加固，构件翻身后也应找平。否则构件焊后会无法矫正。严格按钢结构构件制作允许偏差进行各步的检验。在架设过程