螺杆压缩机工作原理和常见故障处理探讨.doc

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1、螺杆压缩机工作原理和常见故障处理探讨摘耍:蹲螺杆压缩机通常由主机、电机系统、润滑系统、冷却系统、油气分离系统、气路系统、控制系统及保护系统组成。螺杆压缩机具有控制程度高、运行稳定的特点，但由于维护不到位、使用环境差、冷却水质不符合要求等原因。会经常岀现故障。笔者针对螺杆压缩机经常出现的故障，分析出产生的原因和处理办法。屮图分类号：TB652文献标识码：A文章编号：螺杆式压缩机原理螺杆式压缩机属于容积式压缩机.其活塞采用螺杆的形式，这是现今使用的最主要压缩机类型。螺杆压缩元件的主要部件是凸形转子和凹形转子，这两个转子相互靠近

2、移动，使它们之间及腔内的体积逐渐减小。螺杆式的压力比取决于螺杆的长度和外形以及排气口的形状。螺杆元件没有装备任何阀门不存在产生不平衡的机械力。因此可以在高的轴速下工作，而且可以兼顾大流量和小的外部尺寸。(1)吸气过程：螺杆式的进气侧吸气口，必须设计得使压缩室可以充分吸气，而螺杆式压缩机并无进气与排气阀组进气只靠一调节阀的开启、关闭调节，当转子转动时，主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时其空间最大，此时转子的齿沟空间与进气口的自由空气相通因在排气时齿沟的空气被全数排出，排气结束时，齿沟乃处于真空状态，当转到进气口时.外界空

3、气即被吸入.沿轴向流入主副转子的齿沟内。当空气充满整个齿沟时，转子的进气侧端曲转离了机壳的进气口.在齿沟间的空气即被封闭。(2)封闭及输送过程：主副两转子在吸气结朿时，其主副转子齿峰会与机壳闭封.此时空气在齿沟内闭封不再外流，即.封闭过程。两转子继续转动，其齿峰与齿沟在吸气端吻合，吻合面逐渐向排气端移动。(3)压缩及喷油过程：在输送过程中，啮合面逐渐向排气端移动.即啮合面与排气口问的齿沟问渐渐减小.齿沟内的气体逐渐被压缩，压力提高，此即压缩过程。而压缩同时润滑油亦因压力差的作用而喷入压缩室内与室气混合。(4)排气过程.当转

4、子的啮合端血转到与机壳排气相通时，此时压缩气体的压力最高.被压缩的气体开始排出.直至齿峰与齿沟的啮合面移至排气端面，此时两转子啮合面与机壳排气口的齿沟空间为零.即完成排气过程.在此同时转子啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，其吸气过程又在进行。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气.同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑.压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内.由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒

5、芯•儿乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过冋油管冋到螺杆机头内。在冋油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器，后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内通过自动排水器或手动排出。2螺杆式压缩机的优点螺杆压缩机与活塞压缩机相同，都属于容积式压缩机。就使用效果来看螺杆空压机有如下优点。首先是可靠性高。螺杆压缩机零部件少，没有易损件.因而它运转可靠，寿命长.大修问隔期可达4-8万

6、小时。操作维护方便•螺杆压缩机自动化程度高，操作人员不必经过长时间的专业培训可实现无人值守运转。其次是动力平衡好。螺杆压缩机没有不平衡惯性力.机器可平稳地高速工作，可实现无基础运转，特别适合作移动式压缩机，体积小，重量轻、占地面积少。再次是适应性强。螺杆压缩机具有强制输气的特点，容积流量几乎不受排气压力的影响，在宽阔的范围内能保持较高效率，在压缩机结构不作任何改变的情况下，适用于多种工况3故障及处理方式3.1机组排气温度高（超过100°C）的原因及处理办法：1、机组冷却剂液位太低。处理办法：补充冷却剂；2、油冷却器脏。处理

7、办法：用专业除垢剂进行清洗；3、油过滤器芯堵塞。处理办法：清洗、疏通或更换；4、温控阀故障（元件坏）。处理办法：更换元件；5、断油电磁阀未得电或线圈损坏。处理办法：检杳电路或更换线圈；6、断油电磁阀膜片破裂或老化。处理办法：更换膜片；7、风扇电机故障。处理办法：修复电机；8、冷却风扇损坏。处理办法：更换风扇；9、排风管道不畅通或排风阻力（背压）大。处理办法：疏通排风管道；10、环境温度超过规定的范围（46°C）。处理办法：增加轴流风机降温；11、温度传器故障。处理办法：修复或更换；12、温度表故障（由继电器控制的机组）。处

8、理办法：检测实际温度进行对比，若温度表有故障，进行更换。3.2机组油耗人或压缩空气含油量大的原因及处理办法：1、冷却剂量太多。处理办法：从下部放油孔放出一部分冷却剂；2、回油管堵塞。处理办法:拆除回油管进行疏通;3、回油管的安装（与油分离芯底部的距离）不符合要求。处理办法：对回油管进行重新安装；4、机组