明弧焊接技术在连铸辊修复中的应用.pdf

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1、2014年第3期安徽冶金57明弧焊接技术在连铸辊修复中的应用高茜汪庆(马鞍山钢铁股份有限公司)摘要主要介绍了板坯连铸机扇形段辊采用的两种堆焊工艺一埋弧焊和明弧焊。阐述两种堆焊工艺在马钢某板坯连铸机上使用后的不同效果。关键词连铸辊埋弧焊明弧焊提高寿命ApplicationofOpenArcWeldinginRepairingoftheContinuousCastingRollerGaoQianwangQing(MaanshanIron&SteelCo．Ltd．)AbstractThisarticleintrod

2、ucestwokindsofweldingprocess，submergedarcweldingandopenarcwelding，forrepairingoftheslabcontinuouscastingroller．ItalsodescribesthediferentefectsofthesetwoweldingprocessesonMasteel’sslabcontinuouscaster．Keywordscontinuouscastingrollersubmergedarcweldingopenar

3、cweldingextendthelifetime0前言喷淋水进行冷却。连铸辊一方面要承受上千摄氏度高温铸坯的鼓肚力和静压力而引起的循环载荷，另连铸辊是连铸机上最关键的备件之一，承担着承载、驱动铸坯的功能。同时，又是连铸机消耗量最一方面，还要承受喷淋冷却水的交变热循环作用。大的备件，约占连铸机总维修费的60以上。对于因此，连铸辊使用一段时间后，其破坏形式除不同程度的磨损、腐蚀和弯曲变形外，由于工艺的限制，辊年产500万t的马钢某钢轧总厂2250板坯连铸生产线来说，每年更换的连铸辊达1500根以上。这面也将产生

4、较严重的龟裂状热裂纹。在这种状态下，连铸辊承受冷热疲劳应力和高样，企业每年需花费数千万元堆焊修复费用。因此，提高连铸辊的使用寿命是降低连铸生产成本、提高温磨损，要求工作层材料具有抗冷热疲劳性、一定的生产作业率的重要措施。高温强度和耐高温磨损性能。从炼钢厂连铸辊的使扇形段上、下对辊间距、辊子尺寸精度、形位公用情况来看，主要问题是辊面热疲劳裂纹和磨损而差和表面状况直接关系到辊子内部和外部质量。辊引起失效。而热疲劳裂纹是辊身温度变化和机械约子稍有磨损，及时更换辊子，相应出现辊耗增高新问束产生的热应力所引起的。因此，

5、提高热疲劳抗力题。如何降低辊耗、减少更换时间，关键在于提高辊的途径在于减少母材和堆焊层材质的线膨胀系数差子的使用寿命。堆焊技术一直作为辊子和备件的重异，提高堆焊层材料的高温强度，消除应力集中。要修复手段，可以使连铸辊的使用寿命提高3～5倍，堆焊的连铸辊耐磨、耐蚀性和抗热疲劳性都有很2明弧焊与埋弧焊分析比较大的提高。2．1T作层成分分析埋弧焊材料选择上，国内大多使用Crl3系列马1连铸辊工作条件分析氏体／铁素体型焊丝堆焊连铸辊，在上机使用后，焊在生产过程中，连铸扇形段辊子表面直接和高层中碳和铬极易沿着晶界反应，

6、铬将不断地向这些温连铸坯接触，辊子内部由闭路水进行冷却，外部由粒子边界扩散并留下铬贫化区。最易于有品质恶化作者简介：高茜，高级工程师，安徽省马鞍山市(243000)马钢第四钢轧总厂58ANHUIMETALLURGY2014年第3期倾向的区域是那些受到毗邻焊道再加热影响的焊接埋弧焊工艺还包括热处理所消耗的电能、人工以及金属。这些铬贫化区会成为凹坑孕育处，在贫化区焊剂的成本。从堆焊修复的效果来讲，埋弧堆焊修容易产生裂纹，裂纹并沿晶界发展。为了将晶界周复，每次都要将堆焊层车削直至连铸辊的基体，然后围的铬贫化现象降至

7、最小，必须将焊接材料的碳含堆焊到足够的尺寸(堆焊层厚度为8～12mm)；而明量降至最低。然而，随之会引起硬度显著降低，造成弧药芯焊丝堆焊，第一次堆焊量与埋弧焊相同，但以性能损失。后的修复只需车削辊身表面老化层，然后直接堆焊明弧焊药芯焊丝的最大特点是以氮代碳，含碳即可(堆焊层厚度约为2．5mm)。这样，既可节约焊量极低，同时还含有大约14Cr、4Ni、2％Mo和材，节约能耗、人工等，还可大幅提高生产效率。4Co及某些微合金元素。其堆焊层性能优点主要表现在以下几个方面：3实践使用分析1)因属超低碳系列焊丝，无碳化

8、物沿晶界析出，马钢某钢轧总厂对连铸辊采用埋弧焊进行修从本质上克服了像Crl3系马氏体／铁素体型焊丝所复。在引进明弧焊修复后，比较发现，相同周期下线特有的而且很难避免的缺陷，点状腐蚀和裂纹消失。的连铸辊，明弧焊辊面状况明显优于埋弧焊，埋弧焊2)由于氮能与铬、铝、钒、钛等在高温下便能形连铸辊辊面易出现点状腐蚀和较严重的龟裂状热裂成极稳定的氮化物，并以弥散状细小质点均匀分布纹，沿焊道易出现大量环状热疲劳裂