板坯连铸辊道自动称重技术的应用.pdf

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1、传感检测及物联网系统板坯连铸辊道自动称重技术的应用肖帆，周永华，何俊正，李蕾(安阳钢铁集团有限公司自动化公司，河南安阳455004)摘要：介绍板坯连铸辊道自动称重技术的应用。关键词：板坯称重；辊道传动；实时计量0引言从站．用户PLC为主站由液压系统为液压辊道秤的升降动作提供动力随着市场竞争日益加剧．生产节奏大跨步的跃1．1称重传感器进，在大型钢铁企业中，冶炼、轧钢系统对其原材料及称重传感器选用德国申克(SCHENCK)传感器，其产品要求进行实时高精度的称量而传统的离线称带有弹性底座和限位等附件．抗过载能力可达250％，重方式

2、投资大、作业时间长、劳动强度高、损耗大等一耐冲击、抗干扰．工作温度范围一30c【=+70cc，具有高系列缺点制约生产的顺行如连铸生产板坯传送至灵敏度(285mV／V)、高输入阻抗(400,(1)、高精度(Q02％)、深加工区域．若不能对其进行及时计量．势必会延长安装方便等特点．并在一定范围内有自复位功能。其生产环节的时间．无法适应厂内热坯及时结算供1．2称重显示仪料．进而加大了劳动成本．降低了生产效益。选用大和EDI一801称重仪表．其具有功能资源丰经多次考察现场位置．在加热炉前上一台辊道式富的特点，可同屏显示重量值，报警信

3、息，状态值、设液压秤是解决热坯计量问题的有效途径连铸区切割定值等参数．具有很高的可靠性及友好的对话界面：出来定尺板坯直接热送到热轧厂．为连铸区与热轧两可接模拟式传感器或数字传感器．具有操作模式切个生产单位的生产原料提供结算依据．并且将这些数换、净重毛重切换按键，一键完成去皮、调零；可连接据引入到MES系统中．方便实时核对信息．实现了板计算机、PLC、大屏幕显示器。坯传输的连续性和准确性．最大限度的减少热坯转运1．3控制系统的热量损耗，实现了生产过程的合理化、自动化，提高了生产效率采用西门子S7—300PLC系统．其循环周期短

4、、处理速度高、产品设计紧凑，可用于空间有限的场合，能1自动称重系统组成很好地完成辊道秤相关控制在软件设计方面．采用自动称重系统组成如图1所示西门子的STEP7编程软件作为开发环境．使用了5种编程语言：顺序功能图、梯形图、语句表、功能块图、结构文本．梯形图的使用．大大降低了维修人员对问题处理的难度．能快速、准确地查找到问题所在。2系统应用2．1秤的操作方式图1自动称重系统组成手动：可手动控制辊道的运转，将钢坯运到指定的称重位置．达到预定位置后．通过操作面板的称重液压辊道秤系统主要功能是实现连铸一轧钢间的按钮．进行一个循环的称重

5、操作．称重完成后需手动在线物料计量．秤体由辊道、升降液压缸、称重传感操作辊道．将钢坯运走器、称重仪表、检测元件、信号线等组成，通过自动：通过辊道侧的钢坯检测光栅开关，完成钢Profibus—OP接口与上位PLC进行数据通信．仪表为坯在辊道上的自动定位过程．定位完成后．自动完成称量动作并将数据上传作者简介：肖帆(1989一)，从事冶金电气自动化技术工作。2．2称的自动控制原理收稿日期：2015．01—20(下转第81页)77WWW．chinacaaa．com自动化应用传感检测及物联网系统操作人员从画面上设定。数据时．两套测量装

6、置检测的数值相差一定数值，意3．3在程序中增加阀门动作智能判断与处理味着至少其中之一测量系统出现问题．就会在画面上一般在生产过程中．空冷塔液位要保持在一定的发出声光报警．及时提醒操作人员正常数值范围．为了保证液位的稳定．在程序中增加3．5控制液位自动切换双重保护功能阀门动作智能化控制在实际工艺中．如果阀门关到为了保证空分系统的安全性和机组的稳定运行．一定开度(程序中设定．比如1O％或全关)超过一定的在控制中增加液位自动切换功能若参与联锁控制的时间(约lmin)。液位数值不升高时，程序将做保护处液位出现异常．超出测量范围或出现

7、变送器故障理．将PID调节由自动切换为手动．同时将排水阀打(BAD位为1)．将分两种情况进行切换：控制液位自开．使排水量大于进水量的开度：如果阀门开到设定动切换为冗余测量液位：画面上由操作人员手动切开度或超过一定的时间(根据各工艺要求来设定．约换若控制液位和冗余测量液位同时故障．则将排水1rain)，液位数值不降低时，程序将做保护处理，将PID阀切换到手动．并将阀门开到正常值附近。双重保护。调节由自动切换为手动．同时将排水阀关闭，使排水在一定程度上提高了稳定性量小于进水量的开度这样确保实际的液位维持在正4结语常范围内．大大提

8、高系统的稳定性和安全3．4增加新的联锁报警功能通过技术改造实现了单液位报警、双液位差值报(1)增加新液位测量点的报警。在原液位测量联警、联锁回水阀动作、回水阀上下阀位限值和画面显示、趋势记录等功能，有效防止和减少分子筛系统透锁报警保持不变的基础上．增加新液位测量点的报警功水事故．为热线生产