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1、第38卷第11期化工技术与开发V01.38No.112009年11月Technology&DevelopmentofChemicalIndustryNov.2009小型催化裂化装置提升管结焦的原因分析与对策袭宏全(中油广西田东石油化工总厂有限公司,广西田东531500)摘要:重油催化的结焦是造成装置非计划停工的主要原因之一,结合装置实际,从工艺设计、原料性质、操作条件等方面对重油催化提升管系统结焦原因进行了技术分析,提出了防止重油催化装置提升管结焦的措施。关键词:催化裂化;提升管;结焦中图分类号:TE624.4文献标识码
2、:B文章编号:1671.9905(2009)11.0052—03中油广西田东石油化工总厂有限公司下属一套该装置是采用CCKIII的高效喷嘴,该喷嘴设计7×10t·a同轴催化裂化装置,是以洛阳设计研究条件见表1。院3万t·a-1同轴催化裂化为蓝本,于1987年由广表1喷嘴介质的设计参数西化工设计院设计,后经过多年改造,加工处理量达到了7×10t·a一,是目前全国催化裂化装置中的最小装置。由于该装置原设计是以加工常减压蜡油为主,但近年来随着催化原料变重,提升管结焦严霞,每次开工周期2~3个月就因提升管结焦,提升管总压降上升,
3、产品液收下降,被逼切料清理,严重影响了长周期生产。l提升管结焦情况每周期开工2~3个月,提升管总压降由正常的30kPa逐步上升至54kPa,提升管严重结焦,装置切料,两器流化4~5h继续烧焦,然后闷床,进行人工清理提升管的焦块,检查发现焦块主要集中在高效喷嘴上方1~1.5m间,焦块质地坚硬,由于提升管较小(+273),提升管被焦块堵塞只剩下+50左右的通道,提升管内严重结焦的部位只有21TI多长。上图1雾化蒸汽流程图部结焦逐步变薄。表2原料与雾化蒸汽工艺参数2提升管结焦原因分析催化裂化是气固相接触反应,原料是否能完全汽化
4、决定了气固接触反应好坏。催化原料含有一部分高沸点组分不能完全汽化,极容易粘附在催化剂土形成“湿”催化剂,经缩合反应,在喷嘴上方结焦HJ。下面从工艺设计、原料性质、操作条件来分从表1、表2与图1可以看出,雾化蒸汽压力要析提升管结焦的原因。求稳定在0.65MPa,原料喷嘴前压力要求在0.42.1工艺设计MPa,但实际操作中无法满足这2个设计条件,原因21.1工艺条件无法满足喷嘴设计条件是高效喷嘴设计的喷嘴孔径偏大,造成原料喷嘴前作者简介:黄宏全(1972.),男,工程师,1996年毕业于武汉化工学院化学工程系,长期从事石油炼
5、制生产工艺技术管理工作。传真号:0776—2593018收稿吕期:2009—06.15第11期黄宏全:小型催化裂化装置提升管结焦的原因分析与对策53压力偏低,雾化蒸汽由于全厂蒸汽因其它装置瞬时孔板气限制,蒸汽量并没有相应加大,雾化效果会更用汽量大,导致催化装置蒸汽压力波动较大(在差,从而加剧提升管结焦。0.55~O.8MPa间波动),上述2个条件无法满足喷2.3操作条件嘴设计条件,导致高效喷嘴雾化效果不好,容易造成2.3.1开工时预热温度偏低在提升管喷嘴上方结焦。开工时原料油预热温度极低,由于原设计的开2.1.2提升管设
6、计缺陷工加热炉因能耗问题而停用,停用后也没有原料加73提升管采用冷壁设计,管壁外面采用岩热器,开工时原料喷人高效喷嘴的温度只有75-80棉、铝皮保温,保温效果不好容易造成局部受冷而形℃。由于温度极低,油品粘度高,油气表面张力大,成挂焦。原料与催化剂接触环境是由提升管的预提影响了进料的雾化、分散与传质反应,造成提升管上升段决定,该装置的预提升段仍保留喉管直管段预方器壁形成“开工焦”[掣。提升,提升管底部易形成死区,开工流化极其困难,2.3.2切料的影响蒸汽直管注入,催化剂和原料油的接触不均匀,返混由于该装置已运行了20年,
7、设备老化,同时处严重,不仅产品分布变差,还增大了沉降器内设备结于夏季的雷区,经常晃电,20O8年切料统计数据见焦的可能性。表4。2.1.3反应温度热电偶从表4可以看出,由于设备老化,切料频繁(共装置原设计在提升管水平段安装2只双丝热电计17次),每周期开工时间都不很长,一年停工大修偶进行反应温度的自动控制,但在实际生产中暴露3次,远远达不到中石油、石化提出“2~3年一大修”出温度调整严重滞后的问题。在开工喷油前,提升的目标。原因是每次切料,恢复进料后,高沸点组分管内温度和反应器顶油气温度上升到500℃左右油遇冷凝结,造成
8、结焦。时,而反应温度只有400℃左右,进料一段时间后,2.3.3再生器床温偏低的影响反应温度才逐渐上升到和油气线同一温度。为了消再生器床温度偏低,原料与催化剂接触瞬间不除测量滞后的副作用,临时采用顶部油气线测量点能撕裂大分子或自由基不能预裂化,在提升管器壁来控制再生塞阀。同时该2支热电偶由于保护套没形成软焦,随时间增
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