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1、轮 胎 工 业 3681999年第19卷提高缓冲胶片粘性的措施张运东 杨艳红(海南三叶轮胎有限公司,海口 570005) 在动态条件下,缓冲胶所受应力最大,生热态,难以分散均匀,造成局部含硫量过大。当胶也高,极易造成轮胎早期损坏。因此,要求缓冲料冷却时,局部过量的硫黄就会析出胶料表面胶要具有较高的质量,如较好的粘合性能等。而形成喷霜,使胶料表面粘性下降。近一段时间以来,在成型过程中,我们发现因缓在缓冲胶配方中,虽然使用不溶性硫黄,但冲胶片不粘造成胎坯成型操作困难,使胶片易它在高温条件
2、下很不稳定,受温度和时间的影出现打褶、滚压不实、窝藏气泡,以及与胎面粘响极易转化为普通硫黄。不溶性硫黄在室温×贴不牢等缺陷。为改进胶料粘性和消除气泡,24h条件下是稳定的,在78℃×113h条件下我们采取了一些改进措施,取得了满意的效果。也是稳定的,而到了105℃时立即转化为普通硫黄。普通硫黄在胶料中的溶解度远低于不溶1 更换NR品种性硫黄,易于析出胶料表面。因此,控制胶料加生胶品种是胶料不粘的影响因素之一。在硫黄温度(低于100℃),防止不溶性硫黄发生缓冲胶配方中,通常采用全NR配方,而同为转化,是避免胶料喷
3、霜,提高胶料粘性的重要措NR的烟胶片和颗粒胶,前者的性能优于后者。施。为了保证胶料加硫黄温度符合工艺要求,这是因为烟胶片在制胶过程中受机械作用较我们采取的措施是:小,其门尼粘度高于颗粒胶,而颗粒胶在加工过(1)改变混炼工艺。将原来的一段混炼改程中受到多次滚压、剪切和撕裂作用,使橡胶中为二段混炼,从而使排胶温度和胶料加硫黄温的天然防老剂和硫化促进剂等非橡胶组分流失度得以控制。过多。因此,使用3#进口烟胶片替代国产(2)适当减小胶料出片厚度。之所以要减小胶料出片厚度,是因为出片厚度过大,会使硫SCR5进行生产,使胶
4、料性能,尤其是粘合性能黄在过辊翻炼时分散不充分、不均匀,易造成胶得到改善。料局部硫黄含量过多和胶料存积热量过大而影响胶料的粘性和焦烧性能。2 添加增粘树脂在胎坯成型过程中,如果半成品粘性不足,4 调整热炼和压延工艺就会给成型工艺带来困难,因此,胶料要具有良411 改进热炼工艺好的粘性,在配方中添加增粘树脂是有效的方胶料粘性差,与热炼工艺关系很大。若胶法之一。据了解,使用2份左右增粘树脂,胶料料热炼程度不足,胶料的均匀性和热塑性就得粘合性能最好,而且对胶料物理性能无不良影不到提高,从而使胶料在压延时因缺乏流动性响
5、。用量大,会导致出现加工困难和粘辊现象,而易出现冷疤等质量毛病。改进方法是调整热并且会影响胶料的强伸性能。据此,我们在胶炼工艺。原热炼工艺采用两个机台进行粗炼,料配方中添加了115份C5石油树脂,结果胶料工艺条件为:前辊温度 50～55℃;后辊温度工艺性能和流动性得到改善,表面光泽,粘性也45～50℃;辊距 7～8mm;容量 <120得以提高。kg;过辊次数 5～6;胶卷质量 <20kg。调3 控制胶料加硫黄温度整后的热炼工艺也采用两个机台进行混炼,但胶料加硫黄温度过高,易使硫黄在胶料局一个机台用于粗炼,另一个
6、机台用于精炼,工艺部形成过饱和状态,或者引起硫黄出现熔融状条件见表1。第6期 张运东等1提高缓冲胶片粘性的措施 369表1 调整后的热炼工艺较低,之所以这样调整是因为在压延过程中,项 目粗炼精炼中、下辊之间不积胶时,下辊仅作为冷却辊用,辊温/℃因而温度就要低些。这样,下辊与冷却辊之间 前辊50～5555～60温差较小,胶片表面不易因冷却而形成喷霜,有 后辊45～5050～55辊距/mm515±015215±015利于改善胶片粘性。同时,因辊筒温度调整合容
7、量/kg<100<100理,胶片在挤出时不致由于温度过高而夹藏气过辊次数5～65～6泡。胶卷质量/kg<20<2041212 调整胶片压延厚度及压延速度 从表1可以看出,粗炼机台辊距较大,精炼(1)缓冲胶片厚度过大是内部窝藏气泡的机台辊距较小。我们认为,胶料在热炼时容易原因之一。将胶片厚度由原来的112mm调整产生气泡,粗炼把胶料炼软,所产生的气泡可以为019～110mm时,有助于消除胶片内部气通过精炼时减小辊距来排除。精炼辊温高,辊泡。如果设计上许可,将胶片厚度调整到015距小,有助于胶料获得均匀的热塑性。
8、容量调mm左右,可使气泡现象得到解决。小,有利于避免热炼时窝藏气泡。(2)压延速度不合理也是影响胶片质量好412 调整压延工艺坏的重要原因。如压延速度过快,则胶料得不41211 调整3个辊筒温度到充分冷却,停放温度高,焦烧性能差,影响成原辊筒温度与调整后辊筒温度对比如表2型粘性;压延速度过慢,则会影响工作效率。经所示。跟踪了解,我们认为压延速度由原来的15-1-1m·min调整为11m
