一、--注塑模具设计步骤.doc

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1、一、注塑模具设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：1．塑件分析（1）明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。(2)明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求。(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了

2、选用合适的注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。2．注塑机的选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注塑量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注塑机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等。3．模具设计的有关计算(1)凹、凸模零件工作尺寸的计算；(2)型腔壁厚、底板厚度的计算；(3)模具加热、冷却系统有关参数的计算。4．模具结构设计(1)塑件在模具中摆放位置及分型面选择；(2)模具型腔数的确定，

3、型腔的排列方式等；(3)模具浇注系统的设计，包括流道布置以及浇口类型、大小及位置的确定；(4)模具成型零件的结构设计，主要是成型零件的结构形式；(5)制件推出机构设计；(6)侧分型与抽芯机构的设计(如需要的话)；(7)排气方式设计；(8)模具总体尺寸的确定，选购模架。模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。5．注塑机参数的校核(1)最大注塑量的校核；(2)注塑压力的校核；(3)锁模力的校核；(4)模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关

4、尺寸校核。6．模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。模具总装图应包括必要尺寸，如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸(与注塑机配合的定位环尺寸)，装配尺寸、极限尺寸(活动零件移动起止点)及技术条件，编写零件明细表等。通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。实际上，以上设计步骤并不是独立的，而是互相牵制的，在设计中应

5、随时根据出现的不合理结构及时调整。7．全面审核投产制造模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程。8．模具安装及试模步骤(1)模具安装1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。2)如果模具外形尺寸不大，可采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳、灵活，无卡住现象，然后固定动模。3)调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。4)慢速开启模板直至模板停止后退为止

6、，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。5)模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20～30℃，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。(2)试模试模时，塑件上常可能会出现各种弊病，为此必须进行原因分析、排除故障。造成次、废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多方面综合的原因。需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度

7、、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决。