(长安福特-6Sigma模板)降低M593壳体铸件内废率.ppt

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1、降低M593壳体铸件内废率JMC-GB-451-2005PrintDate:2March2005项目指导：肖国平－技术开发科科长过程拥有者:鄢云山－生产车间主任黑带:肖国平－技术开发科科长项目组长:王宁－技术开发科技术员项目完成时间：2005年6月10号Page1团队成员DMAICR姓名部门肖国平黑带技术开发科肖国平团队项目指导技术开发科鄢云山过程拥有者生产车间万弸袆财务分析师财务部门王宁团队项目组长技术开发科王瑞平团队成员技术开发科万修根团队成员生产车间胡仁根团队成员质量管理科刘贺慧团队成员技术

2、开发科2项目进度表DMAICR2004/8/15–2004/9/62004/9/7–2004/9/202004/9/21–2004/10/202004/10/21–2004/12/312005/01/01–2005/5/20确定阶段衡量阶段分析阶段改善阶段控制阶段DefineMeasureAnalyzeImproveControl3项目选择DMAICR质量指标团队选题本部门问题点M593壳体铸件内部废品率≤20％降低M593壳体铸件内废率41、问题描述DMAICRM593壳体2004年的上半年开发阶段试

3、生产废品率高达35.5%，其中粘砂、砂孔等缺陷占废品数量的83%。51、问题描述DMAICR可将项目的重点放在降低铸件砂渣孔、粘砂废品数量上。61、问题描述DMAICR砂渣孔缺陷粘砂72、顾客DMAICR财务部门、一车间、质量管理科3、确定CTQVOCKEYISSUECTQ质管科抱怨M593壳体铸件检验出的砂渣孔、粘砂废品数量过多砂渣孔、粘砂废品铸件提供无砂渣孔、粘砂的铸件财务部门核算M593壳体废品损失过高生产车间反映废品过多加重生产量及影响铸件清理速度84、CTQ的可操作性定义DMAICR合格铸件允

4、许条件：砂渣孔：孔眼直径不大于φ3.0mm，深度不大于1.5mm，其距离不得小于30mm，内外表面缺陷不得重合，在50mm范围内数量不多于3个，总数不多于10个；面积不大于20×25mm2，深度不大于1.5mm，该缺陷在铸件上不得多于3处。粘砂：铸件加工范围不允许有粘砂；铸件表面粗糙度要求140S以下。5、项目范围及目标项目范围：本项目关注M593壳体的制芯、浇注、清理、检验这段流程。项目目标：将M593壳体铸件内废率由35.5％下降到20％。96、工艺流程图DMAICR型砂混制YES打磨抛丸清理浇冒口

5、浇注造型随流孕育调整符合/不符合NO判废品NONOYES检验随流孕育剂检测流量性能检测符合/不符合返工调整运送给造型机合格/不合格成品入库装入型砂原材料10DMAICR1、过程流程图11DMAICR2、鱼骨图模具尺寸工艺设计随流孕育量浇注时间浇注温度模具清洁型砂硬度湿压强度铁水化学成分型砂性能型砂水份铁水含渣量型砂电炉工艺浇注造型砂渣孔粘砂废品浇注系统设计气压操作工紧实率湿压强度与热湿拉型砂配方陶土加入量煤粉加入量型腔散砂12DMAICR3、因果矩阵图13DMAICR4、因果矩阵柏拉图14DMAICR5

6、、FMEA15DMAICR6、数据收集计划序号过程输入内容数据类型记录人MSA样本数量收集工具计数计量1型砂性能数据√质检员记录表2浇注温度√检验员测温仪3浇注系统尺寸√操作员4粘砂废品数√质检员50记录表5砂渣孔废品数√检验员50铁丝、直尺，记录表16DMAICR7、测量系统分析:(浇注温度）通过GageR&R.17DMAICR7、测量系统分析:(砂渣孔废品判定）Measurementsystemisacceptanceasthestudyvalueequals100%18DMAICR7、测量系统分析

7、:(粘砂废品判定）LCL88.4%

8、入的，造成局部过热，热节。分析容易出现粘砂、砂渣孔缺陷21DMAICR2、浇注系统分析实际结果与分析吻合，此处基准点粘砂粘砂主要部位铸件粘砂主要部位，与理论分析吻合，说明浇注系统设计不合理造成的局部过热，从而产生粘砂。在粘砂废品铸件中，92％在此处产生粘砂22DMAICR2、浇注系统分析在砂渣孔废品铸件中，84％在此处产生砂渣孔23DMAICR3、型砂在一般情况下，减小铸型表面的空隙可减小金属的渗入程度，因此采用细粒砂和提高砂型的紧实率均可