提高离合器缸体底面平面度的冲压工艺研究- .pdf

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1、圜匪峨脚蕊提高离合器缸体底面平面度的冲压工艺研究山东明水汽车配件厂(章丘250200)王爱红蘧恒剑冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型“三向应力”的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所工硬化的产生。在传力区，各部分材料受力状况是不相需工件形状和尺寸的成形加工方法。同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶为了加工出精度较高的冲压零件，首先对图样进行劣，其轴向、切向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋工艺分析。离合器助力缸(见图1)就是由板材经过多势严重，因此凸模圆角处的材料变薄最严重，加工硬化次拉深成形的

2、零件，该零件要求端面密封，缸体要求程度最低，强度提高最少，凸模圆角处也最易形成断裂3一西8．5mm、66mm处平面平整，缸体内部光滑。由于面，材料厚度变化(见图2)，处材料经两次反拉深整担7．5mm处属于反拉深的部位，而多次反拉深易形成A形，造成底面处变薄。针对此情况，进行如下设计与研处的褶皱(如图2所示)，以及底部整形时底面不平整究：及漏气现象。(1)落料毛坯尺寸的计算。采用解析法，其原理就是任意形状的母线，绕同一平面内轴线旋转所形成的旋转体，表面积等于母线长度与母线形心轨迹长度的乘积，缸体修正后的毛坯尺寸计算(见图3)，即把缸体母线分成简单的线段，J，、

3、：、⋯三，算出各线段的长度，再计算出各线段到轴心的距离。、：、⋯。图1图3关于圆弧的长度可以代人公式：L=R×"rr／2(R为图2半径)关于圆弧的重心尺寸可以代入公式：X=2R／,tr，根据分析所得，由于拉深力来自于凸模，材料经过女口2=2X3／3．14+Ll=14．31mm，Lz=3×3．14／2=凸模圆角处传递到大面积的变形区。在变形区，材料处4．71ram，根据以上方法，可求出：L1=12．4mm，l=于轴向受拉、切向受压、径向受压的应力状态，金属在(下转第54页)豳呈!堡箜!塑塾丝塑箜堂参磊工热加工WWW．meta

4、working1950．Corn2

5、．控制弯曲时坯料偏移的方法(上接第52页)为防止弯曲过程中坯料的不规则滑移，使工件尺寸6．2ram，L2=4．71mm，2=14．31mm，L3=5ram，精准，应从弯曲工艺、模具结构和加工质量控制等方面15．4mm，L4=5．495mm，4=16．67mm，L5=27．25mm，采取相应措施，一般可采取以下几种方法：5=32．43ram，L6：8．635mm，6=49．65mm，L7=107ram，7：51．65mm，L8=5．495mm，8：52．92ram，(1)弯曲模具尽可能采用对称的凹模，使凹模两侧边缘的圆角半径相等；V形弯曲应避免左右角度不相Lq

6、=24．85mm，q=67．64mnl。等，可采取改变冲压方向等方法。将如上计算结果带人圆筒件拉深毛坯计算公式得：(2)对不对称的弯曲件，在工艺性审查时应提出改D=√8∑Lx=272．3ram，该处切边余量为5ram，采进设计的要求，如改变弯曲线位置、调整零件尺寸等，用D=270ram的坯料，可满足该零件的材料使用量。使工件由不对称改进为对称性工件。(2)关于带凸缘的拉深件(df／d=160／100．3=(3)对模具制造质量加强检查，使模具零件达到设1．59>1．4)采用多次拉深，通过计算拉深次数为3次，计要求，保证间隙均匀，表面质量达到要求并均匀一致。拉深

7、系数分别为m。=0．58、m：=0．81、m。=0．81，所(4)采用弹顶以，得到工序(见图4)，为了解决前面提出的平面问装置的弯曲模(见题，整形制件尺寸(见图5)，在成形尺寸的基础上，图6)。当弯曲时，进行反拉深工序，为了达到要求的反拉深尺寸，以及底首先是弹顶装置与面平整。我们在该工序后增加预冲孑L工序(见图6)，凸模将坯料压紧，底部增加4,9ram孔，然后进行反拉深工序时，可减少材然后逐步实现弯曲图6装有弹顶装置的弯曲模料的流动，而且拉深系数得到减少，消除了内应力，3成形。由于弯曲时1．弹顶装置2．凹模3．凸模次拉深后，经切边冲孔工序，产品就达到了最终的

8、尺寸坯料被压紧，而难以移动，阻止了坯料的滑移。压力机要求。滑块到达下死点时，材料被校正，可保持工件形状正确。工序Rl3．5JlJ(5)采用装有定位销的弯曲模(见图7)。工件底＼工序部有孔时，以该孔定位，在弯曲时坯料不会移动，不仅l55一工序一防止弯曲时坯料的滑移，而且工件精度比其他结构要高。图7的结构仅适用于u形结构，且工件孑L边距过小／时，孔会被拉长，甚至会导致较小的定位销被折断。00．3125．5图4不得拉伤图7装有定位销的弯曲模1．定位销2．凸模3．凹模3．结语实践证明，采用上述几种方法和措施能有效地解决V、u形件弯曲时坯料发生偏移的问题，并使零件的质

9、图5图6量(尺寸精度、形状精度及表面粗糙度)有很大的