MPF1814立磨煤磨降低80μm筛余及提产.pdf

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1、中图分类号：TQl72．63文献标志码：B文章编号：1∞7—0389(2015)06-32-01【DOIllO．13697／j．cnki．32-1449／tu．2015．06．011MPFl814-0'磨煤磨降低80Ixm筛余及提产孟鑫森(云南拉法基瑞安水泥剑川有限公司，云南大理671000)1存在的问题我公司二线为2500t／d生产线。煤磨车间配有一台由沈阳重机生产的MPFl814立式煤磨，配SLS212选粉机，篦冷机二段取热风，人磨热风温度为250℃。烟煤台时产量为22t／}l，成品80txm筛余为5％-+0．5％，入磨原煤水分为8％，出磨煤粉水分为0．

2、8％，灰分36％。选粉机工作转速1350r／rain，额定转速1470r／min；工作电流19A，额定电流65A。磨机功率为400kW，使用功率为260kW，磨体垂直振动值为2．5mm／s。我公司使用85％无烟煤后对煤粉80仙m筛余要求更高(≤3％)，且煤磨的能力无法满足生产需求，但选粉机转速已最高。如果降低尾排风机的转速来实现降低筛余的目的，磨机振动值将提高到5mm／s，造成产量大幅下滑，80Ixm筛余也难以控制。为了适应生产、满足生产需求、保护设备，降低能耗，故对煤磨选粉机进行改造。2改造方案(1)为了提高静态叶片区域风速，缩小选粉机静态叶片的间距。原来

3、静态叶片间距为120mm，共计58片。在不减少叶片数量的情况下缩小间距至50mm，见图1。动态叶片改造前改造后图1静态叶片间距的调整(2)原选粉机密封间隙静态叶片与转笼间挡板为100mm，在安装过程中为方便安装拆除了挡风板。为降低转笼的有效通风面积，提高转笼及静态叶片位置的风速，增加挡板高度为200mm，见图2。(3)在磨辊前端10cm位置加喷水管，喷水水源来收内垫承机反恶纸应在3。5mm，见图4。图4间隙示意图(5)磨机的设计工作压力为11MPa，实际运行时为8．8MPa，为了提高其研磨效率，提高工作压力至9．5MPa。3改造后的运行及调试3．1改造后的运

4、行项目于2012年10月28日技改安装完成并投入运行，喷水项目暂未投入使用。改造效果：煤磨振动值增大至4～6mrn／s，频繁因振动值高而跳停，煤磨平均台时产量不到15t／h，正常窑煤耗量在15讹，故窑因煤量少减产运行12h。煤磨振动严重影响减速机等设备的安全运行。成品80¨m筛余提高至5％～6％，加剧窑结囤的产生，煤磨的运行情况直接威胁到窑的运转。3．2调试试验停机将工作压力恢复至8．8MPa，运行后振动值恢复到4mm／s左右，基本能运行。12月5日开始磨(下转第50页)。32一求淀工巍些燮O8—8

5、切线样板校检弹簧板曲率半径尺。若检测切线偏离已划切线，变化在2mm以内仍符合要求；若变化在2～5mm以内要求重新划出切线并做样冲标记，取消原切线样冲；若检测切线变化超过5mm，则要求对圆弧区及切线进行重新修整。将修整工作提前减少了后续修整所带来的种种不便，节省了制作后调整的人力物力，提高了成品率。2．4机加工过程的优化在以往的工艺执行过程中，耳板孑L的划线仅以耳板外轮廓为基准。这就使图3中A的尺寸偏差较大，导致现场弹簧板与大齿圈销孔把合后，弹簧板切线或弹簧板头部根本无法与筒体贴合。现将所有的制作过程的基准统一为中心线和切线。在实际加工过程中，考虑到镗床的行程

6、问题，一般要求找正基准线长度不少于中心线总长的2／3，在镗床上一次装夹完成铣耳板内外开档及耳板孔的制作，以此保证两孔轴线的同轴度及与侧边加工面的垂直度要求。图3机加工过程的优化一次送检合格率，从现场反馈隋况来看，使用此种工艺制作的弹簧板再无之前出现的与筒体间隙过大的问题，现场安装、使用均正常。此工艺减少了制作过程的修整时间、生产效率，产品质量和可靠性得到了显著的提高，大大降低了生产成本。3结语(编辑：于欢)(收稿日期：2015—09—09)利用改进后的工艺制作的弹簧板，大大提高了(上接第32页)内喷水试验。控制参数极限：(1)喷水量≤0．8t／h；(2)出磨

7、温度控制不小于45℃；3．2．1试验风险及预防措施(1)收尘器糊袋。控制好出磨温度，在磨机运行、磨内喷水时t>45℃，调整喷水量后出磨温度控制跟随调整。(2)喷水量控制。喷水量用量筒进行标定流量，根据计算流量进行喷水。(3)磨机跳停，避免磨机被糊死，如果磨机被糊死将影响到窑的运行，严重可能导致停窑。遇到磨机跳停必须迅速关闭入磨水阀。开磨5min后方可打开水阀喷水。(4)出磨煤粉水分≤2％。根据计算的喷水量及出磨温度控制，及时调整喷水量，避免因煤粉水分影响到窑的煅烧。3．2．2试验步骤(1)在开磨前用量筒标定好供水阀门的开度，喷水按0．5t／}l开始试验，标定

8、完毕后接通磨内喷水管道，在此前确保人磨水阀处于关闭状