水嘴注塑模设计.pdf

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1、80工程塑料应用2010年，第38卷，第11期水嘴注塑模设计李细章李文晋(湖南域建职业技术学院，湘潭411103)摘要设计了主要由大倾斜角的斜导槽侧抽芯机构、斜导柱侧向分型机构、大升角的螺旋机构与齿轮组合的自动脱螺纹机构、推管推出机构等组成的两型腔注射模具，实现了水嘴成型后，开模时先由斜导槽驱动侧型芯抽芯一段距离后，斜导柱再同时驱动瓣合凹模滑块垂直分型，侧抽芯和垂直分型同时结束；最后利用卧式注塑机的顶出动作，通过固定在推扳上的大升角螺母驱动与之旋合的螺杆旋转、一对直齿圆柱齿轮增速传动使螺纹型芯旋转而自动脱出螺纹，随后

2、由推管推出制件。模具结构紧凑，运动可靠关键词大倾角导槽板套筒导滑大升角螺旋机构设计注射模具实现侧向分型与抽芯的机构很多，机导槽侧抽芯机构，实现较大距离的侧抽芯。对合凹动的有斜导柱、斜弯销、斜滑块、斜导槽、齿轮齿模滑块的侧分型距只有11．5mm，采用斜导柱机构条l1等多种机构；实现自动脱螺纹的机构也有多实现侧向分型。种，如拼合螺纹型芯或型环、齿轮齿条、大导程的如何实现成型M16X2内螺纹的螺纹型芯自动螺旋机构等。如何根据制件的结构灵活应用以脱出，是设计模具的另一主要问题。螺纹型芯自动上机构并有所创新，使设计的模具既能满

3、足使用要脱模机构较多，利用卧式注塑机的顶出动作，由固定求，又能简化模具结构，降低制造成本，是设计者追在推板上的大升角螺母驱动与之旋合的螺杆旋转，求的目标。再经一对直齿圆柱齿轮增速传动，使螺纹型芯旋转大批量注射成型的水嘴结构如图1所示。主体自动脱出制件螺纹。为二个正交的回转体，其上有一处M22×2的外螺1模具主要结构设计纹，一处M16×2的内螺纹。根据水嘴结构，将M16根据制件结构设计的注射模具装配图如图2所X2内螺纹的轴线放置为开模方向成型较为合理，刁。M22×2的外螺纹和整体外形可采用通过二个回转1．1模具型腔布局

4、和分型面选择体轴线剖分的瓣合凹模成型。为提高生产率，采用一模两腔且左右对称布局。根据水嘴由两个回转体正交的结构特点，选择通过两回转体轴线的平面为凹模垂直分型面，为实现先侧抽芯一段距离再垂直分型的要求，另设I、Ⅱ两个水平分型面。1．2斜导槽侧抽芯机构设计斜导槽侧抽芯机构由左右两组侧型芯6、侧型芯导筒7、导槽板8、锁紧块9、传动轴40、顶销及弹簧等组成。侧抽芯距为48mm，为安全起见取实际抽芯距S=50mm。制件包紧侧型芯的面积A=dL：3．14×9×24+3．14X17X26=2066mill，取{贝01水嘴结构图抽芯

5、脱模斜度为1。，塑料在热状态下对钢的摩擦模具设计的主要问题之一是如何实现侧向抽芯因数=0．15，模内冷却制件对型芯的包紧应力P和垂直分型。如采用两个侧型芯拼合成型阶梯孔，=10MPa，则抽芯力F=AP(btcosot—sina)：2066×则抽芯距较小，但受垂直分型凹模限制，只能用单型10(0．15cosl。一sinl。)=2738N。腔模；如采用单个侧型芯成型阶梯孔，则侧抽芯距较位于每一侧型芯前后两侧的两块导槽板8，均大，达48mm，但可以采用两型腔模。为提高模具的生产率，采用两型腔模具。设计倾斜角为30。的斜收稿

6、日期：2010．08—05李细章，等：水嘴注塑模设计81323334353637◎◎@@Ⅱ『、～———十II＼j1l＼＼I＼∥I】I、E／／／ⅡM"1一定位柱；2一螺纹型芯；3一型芯；4～推管；5一夏位弹簧；6一侧型芯；7一导简；8-导槽板；9、34一锁紧块；1u一左动模块；11一定位圈；l2一浇口套；13-拉杆；l4导套；15一导柱；16一右动模块；17一螺钉；18、19、22一滚动轴承；20、23、26一键；21一大齿轮；24一推板；25一固定板；27螺母；28一螺杆；29一动模固定板；30一弹簧；31一顶销；3

7、2一垫板；33一导柱固定板；35一斜导柱；36一瓣合凹模滑块；37一定模座板；38一动模座板；39一复位杆；4O一传动轴图2模具装配图通过四个螺钉和两个定位销固定在定模座板37上。下部的台阶、动模固定板29的上平面组合而成。每开始抽芯时抽芯力到斜导槽板固定端距离为24一动模块用4个螺钉和2个定位销固定在动模固定mm，每块导槽板承担的抽芯力为2738／2=1369N，板上，并设置2个导柱安装孔。固定端承受的弯矩M=1369N×24miD_=32856N·设计斜导柱倾角为20。，侧向分型时主要是克服mm；导槽板根部为矩形

8、截面，高30mm，宽14mm，抗制件对型腔的粘着力，此力不大，取斜导柱直径20弯截面系数=bh／6=14×30／6mm=2100，此时mm，工作长度L=S／sin20。=15ram／sin20。=43．85导槽板根部的弯曲正应力=M／W=15．6MPa，弯miD_，对应的开模距为Leos20。=41．2mm。用垫板32曲强度足够，侧型芯抽松动后