CeO2的氧化还原性能及反应条件对其CO氧化活性的影响.pdf

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1、第4O卷第1期燃料化学学报Vo1．40NO．12012年1月JournalofFuelChemistryandTechnologyJan．2012文章编号：0253-2409(2012)01—0075-05Co3O4／CeO2的氧化还原性能及反应条件对其CO氧化活性的影响邵建军，朱锡，中文杰(1．92493部队博士后科研工作站，辽宁大连116041；2．海军工程大学船舶与海洋工程系，湖北武汉430033；3．中国科学院大连化学物理研究所催化基础国家重点实验室，辽宁大连116041)摘要：采用沉淀氧化法制备了Co，O／CeO：催化剂。运用XRD、BET和TPR表征手段

2、，考察了不同钴铈比及焙烧温度对钴铈复合氧化物物理及化学性能的影响，并分别在干、湿条件下进行了一氧化碳氧化反应研究。结果表明，与纯的Co，O相比，在不同比例的CoO／CeO：均经723K焙烧的各种催化剂中，钴铈原子比为9：1的复合氧化物粒径较小，比表面积较大，说明适当比例铈的添加能使Co。O具有较小的粒径。此氧化物经538K温度焙烧制得的钻铈比为9：l的复合氧化物中Co，O平均粒径为7．2am，BET比表面积为167．6m2／g。经TPR考察发现其具有最优的氧化还原性能。关键词：氧化钴；氧化铈；一氧化碳；低温；氧化中图分类号：0643文献标识码：ARedoxprope

3、rtyofCo304／CeO2andtheeffectofreactionconditionsonitsperformanceinCOoxidationsHAOJian-jun，ZHUXi，SHENWen-jie(1．Post—doctoralScientificResearchStationin92493Unit，ChinesePeopleLiberation4"，Dalian116041，China；2．DepartmentofNavalArchitecture＆OceanEngineering，NavalUniversityofEngineering，Wuha

4、n430033，China；3．StateKeyLaboratoryofCatalysisDalianInstituteofChemicalPsicsChineseAcademyofSciencesDalian116041，China)Abstract：Co304／CeO2catalystswerepreparedbyCO—precipitation—oxidationmethodandcharacterizedbyusingX—raydiffraction(xRD)，surfacearea(SBET)measurementandtemperature—progra

5、mmedreduction(TPR)．TheeflfectofcobaltcontentinCo，Od／CeO，onitsphysica1propertiesandcatalyticperformanceinC0oxidationwasinvestigatedunderboththehumidanddryconditions．TheresultsindicatedthattheCO，O／CeO，compositewithaCo／Ceatomicratioof9(calcinedat723K)exhibitsmuchsmallerparticlesizeandhigh

6、ersurfaceareathanpureCo3O4；theadditionofceriumtoCoO4isbeneficia1toobtainCo3O4withsmallparticlesize．TheaverageparticlesizeandBETsurfaceareaofCoO4intheCo3O4／CeO2composite(Co／Ceatomicratio=9)calcinedat538Kare7．2nmand167．6m／g，respectively．Accordingly，theCo3O4／CeO2compositeexhibitsexcellent

7、redoxproperty．Keywords：Co304；CeO2；carbonmonoxide；lowtemperature；oxidation一氧化碳低温氧化在机动车尾气治理、矿井救最小品粒及最大比表面积¨。然而，钴铈催化剂在援装备及封闭环境中痕量一氧化碳的去除中有广泛干、湿条件下对其CO氧化影响的研究报道还极少。应用¨J。在众多催化剂体系中，钴催化剂具有极本实验探讨了不同钴铈比对钻铈催化剂结构特高的一氧化碳氧化活性，可于197～488K的温度下征及在干、湿条件下对CO催化性能的影响，发现采将一氧化碳完全转化。由于环境中无法避免用沉淀氧化法经538K焙烧后制