大型循环流化床锅炉脱硫效率低原因研究和采取对策

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1、大型循环流化床锅炉脱硫效率低原因研究和采取对策　　摘要：针对赤峰热电厂循环流化床锅炉运行中存在脱硫效率低、石灰石耗量过高问题，对设备运行状况及系统存在的问题进行了综合分析，并对设备系统进行了技术改造，同时运行加强调整，降低石灰石消耗量，提高锅炉的脱硫效率，满足了国家对我厂烟气排放要求，保证脱硫环保指标的圆满完成。关键词：锅炉脱硫效率低对策中图分类号：TK223文献标识码：A文章编号：1.前言1.1赤峰热电厂#1#2锅炉概况2004年经国家发改委批准，赤峰热电厂投资建设两台135MW供热机组，配套2台哈尔滨锅炉厂生产的HG—440/

2、13.7—L.HM29循环流化床锅炉，#1机组于2006年12月31日投产，#2机组于2007年8月26日投产。锅炉采用循环流化床燃烧技术，设计脱硫效率为90%。锅炉循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用平衡通风。锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。1.2赤峰热电厂循环流化床锅炉脱硫原理8赤峰热电厂锅炉为440t/hCFB锅炉，超高压参数一次中间再热，锅炉脱硫采用炉内干法脱硫，煤燃烧后产生的二氧化硫与石灰石在燃烧室煅烧后生成的氧化钙进行脱硫反应，生成的硫酸钙以固体物质排出炉外，达到环保的

3、目的。如下所示：CaCO3——→CaO+CO2CaO+SO2+1/2O2——→CaSO42.赤峰热电厂#1#2锅炉原脱硫系统概况原石灰石系统图2.1原系统简介：8锅炉烟气脱硫采用炉内喷钙干法脱硫方式，将石灰石粉利用输送管道送入炉膛内燃烧。原设计石灰石输送系统由中间仓、日用仓、螺旋称重给料机、输送风机、助推器、输送管道等组成，设计输送能力10t/h。石灰石罐车将石灰石粉打入中间仓，中间仓落料至下部仓泵，利用浓相气力输送原理，打入输送管道，输送管道沿程均装有助推器，助推气源采用压缩空气，压力0.6Mpa。管道输送至日用仓顶入口处，扬程

4、40米，进入日用仓，日用仓与原煤仓位于同一运转层。石灰石粉进入日用仓后，依靠自重到达螺旋称重给料机，给料机下部接二级输送管道，管道后部接入石灰石输送风，输送气源来自锅炉零米布置的两台罗茨风机，流量30m3/min，压头49Kpa。两台炉共用一个中间仓，中间仓设计容积20m3。,每台炉配备一个日用仓，日用仓设计容积300m3。2.2原系统存在的主要问题：2.2.1系统复杂，石灰石粉需经过罐车、中间仓、仓泵、管道、日用仓、螺旋称重给料机、输送管道进入炉膛。2.2.2中间仓设计容量小，仅为20m3，罐车上料时经常造成仓顶压力释放阀动作，

5、石灰石粉外漏，污染环境。且中间仓满后，需停止上料，待中间仓清空后继续上料，输送无连续性。2.2.3一级输送管道沿程长，频繁堵管。垂直段扬程高，易堵管。2.2.4二级输送系统螺旋给料机出力有限，单条线仅为3t/h，且该型给料机易卡涩，轴承磨损频繁，故障率高，系统稳定性差。2.2.5二级输送管道根据实际位置布置，系统复杂，弯头多，易堵管。2.2.6日用仓石灰石粉经常受潮板结，造成下料不畅。2.2.7二氧化硫浓度超标，#1#2锅炉实际脱硫效率只能达到50%左右，达不到环保要求。2.3针对原系统存在的主要问题，对石灰石系统进行了改造：2.

6、3.1取消中间仓，在一级上料管垂直段起点位置，安装新上料口，石灰石罐车直接由此上料。82.3.2由于罐车气泵压缩空气压头低，仅0.1Mpa,无法将石灰石粉送至47米高度，我们自厂内压缩空气母管处引一根Φ57管道接入罐车，压缩空气压头0.65Mpa，管道沿程增加助推器数量，间隔3米安装一个助推器，这样既满足上料需要，又解决了堵管问题。缺点是压缩空气用量增加。2.3.3将日用仓下部螺旋称重给料机取消，改为浓相气力输送系统，日用仓下设上缓冲仓和下缓冲仓，入口用气动平衡阀控制，下缓冲仓下部连接旋转给料机。给料机轴承采用0.15Mpa压缩空

7、气进行密封；2.3.4二级输送管道根据实际位置进行合理布置，减少弯头数，减少系统阻力。2.3.5二级系统输送风改为压缩空气，取消原石灰石输送风机，输送压力达到了0.45Mpa。2.3.6为了保证日用仓石灰石粉流化性，我们在石灰石日用仓气化风管道上又加装了电加热装置，压缩空气温度提高后，可有效的防止日用仓石灰石粉受潮板结。4.锅炉脱硫系统改造后脱硫效率试验计算采用实际燃煤煤质资料，锅炉灰渣比为95:5，石灰石系统改造后，通过试验表明，脱硫效率仍不稳定，发现影响脱硫效率最大的因子8是运行床温和加入钙硫比，赤峰热电厂#1#2锅炉在满负荷

8、时脱硫效率低，在床温高于940℃以后增加钙硫比对脱硫效率的提高不明显。随着锅炉负荷降低燃烧温度随之降低，在负荷415t/h、Ca/S=3.6、炉膛出口温度约920℃时，SO2排放约515.9mg/Nm3，基本达标;当负荷393.8t/h，Ca/S=