精益生产七大浪费课程讲义.ppt

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1、Copyright©2014jingchuang2014年精益生产七大浪费课程玉柴金创讲师编制：李振兴前言浪费普遍存在于企业生产经营的全部过程，是造成成本增加的主要原因，应该被彻底消除，是企业生产经营效益提升的万恶之源。金创公司由于技术和管理水平仍然处于较低水平，资源利用率不如国内外优秀企业，甚至不如玉柴集团的其他子公司，在此基础下，发现浪费和消除浪费是金创公司全体员工为实现精益生产又一重要里程碑，具有巨大的现实意义。现场5S消除浪费改善标准化竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品

2、质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等第一章制造业常见的管理误区为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先需要对传统制造企业中长期存在的一些布局特点有所认识，从而了解它们可能对企业整个生产效益产生的影响。第一节离岛式的车间布局离岛式的车间布局是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一个车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时会导致在制品搬运浪费大、生

3、产周期长、空间占用大以及“混乱”等缺陷。离岛式车间布局1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(A车间：铸造)(B车间：打磨)(C车间：加工)(D车间：清洗)离岛式车间所引发的问题…加工地点分散各地A车间不知B车间的生产计划只好先进中转仓库储存等待等来等去拉长生产周期时间半成品库存一大堆前后进度难实时衔接注定要搬来搬去为了搬运效率只好大批量搬运只好靠提前投产来保证交期挤占物料整备时间挤占工艺整备时间愈急愈草率质量事故频生因批量返工而变更生产计划计划难以控制经常停工待料从图中可以看到，离岛式车间布局“

4、加工地点分散各地”的特点在一连串的连锁反应后，最终会引发制造型企业“生产计划难以控制”的严重问题，这个问题也就是企业通常所描述的“计划永远跟不上变化”的情况。协调能力很强的生产管理部门第二节机器位置固定不动在传统的制造型企业中，一般在设备安装完毕后，其位置就基本不会发生变化，这已经成为一种普遍观念，如此会导致企业生产出现如下问题：1、生产工序跳跃前进和等待；2、生产型号混乱生产；3、企业总体效率降低。机器位置固定不变扯皮容易蒙混过关花金钱时间精力去追查或控制乱流生产质量责任难追溯注定要搬来搬去问题被隐藏陷入事后管理的漩涡拉长生产周期时间

5、派活时由现场主管视各岗位忙闲情况见缝插针每一批次的加工路线(经手人)都不一样同样问题一再重复发生救火/善后变成家常便饭机器位置固定不动所引发的问题…第三节事后管理事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯，在这种习惯的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反映措施：1、车间开工后，生产管理者根据员工忙闲情况见缝插针、机动派工，员工亦不管后续工序消化能力全力赶工，做完就立即往下道工序传递，遇到阻塞就在一旁等待或再次见缝插针；2、当质量、急件等问题出现时，只能停产、换型并重新安排生产；3、等待拉长了生产周期，换型增加了搬运浪费，提

6、高了管理者生产压力，增加了库存，占用了生产空间，导致了寻找、误用、脏污、碰伤等问题。陷入事后管理的漩涡……怕后遗症扩大只好采取围堵措施垃圾流程丛生事后管理就是等事情发生之后再处理同样问题一再重复发生挤在一起发生只好忙于救火救火/善后变成家常便饭只治标不治本经常产生一人错误百人忙的连锁反应习惯先追究责任没空/不愿追查发生的原因惩罚扣款多于奖励关闭心门消极抵抗制造过多(过早)的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费加工作业的浪费动作的浪费制造不良品的浪费因此造成了七大浪费！第二章识别七大浪费传统的概念中，浪费指材料丢失、产品受损等。现代的浪费指

7、企业各项经营环节中所存在的非增值环节。对应的增值环节，指的是能够直接给企业带来利润的环节，在加工制造环节则指企业通过有形的物理变化或化学变化，将原材料转变为具有使用价值商品的过程，那些无法给企业带来创效的环节则是非增值环节。说明：非增值环节虽然不能够直接给企业创收，但并不意味着它没有存在的必要，相反要采取措施，使增值环节强化，非增值环节优化。任何没有附加价值的工作就是浪费浪费：必须要减少或消除附加价值的时间与工作:只占5%无附加价值的时间与工作必须的时间与工作60%35%产生附加价值的行为不产生附加价值的行为作业第一次浪费(能即时消除)

8、第二次浪费(作业本身)精密作业第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业等待寻找保管重新整理打开包装复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝常见的无价值作业！“非成本主义