金结质量控制要点.doc

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1、金属结构的重点工序质量控制指导书一、压力钢管制造的质量控制要点1、钢板划线应满足下列要求：（1）钢板划线的允许偏差应符合表1-1的规定。（2）明管的纵缝位置与明管的垂直轴或水平轴所夹得圆心角范围应符合图纸规定。（3）相邻管节的纵缝距离应大于版后的5倍，且不小于100mm。（4）在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm.序号项目允许偏差1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）±0.5表1-12、钢板划线后应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。3、钢板卷板应满足下列要求

2、：（1）卷板方向应和钢板的压延方向一致。（2）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其偏差应符合表1-2的规定。（3）当钢管内径和壁厚关系符合表1-3的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。表1-2瓦片弧度偏差序号钢管内径D（m）样板弦长（m）样板与瓦片的间隙不应超过（mm）1<20.5D(且不小于500mm)1.522~61.02.03>61.52.5表1-3钢管允许冷卷的管径和管壁关系序号钢号钢管内径D和壁厚δ的关系1碳素钢（含碳量<0.22%）D>33δ2低合金钢D>40δ4、钢管对圆应在平台上进行，其管口不平度应符合表1-4的规定。表1-

3、4钢管管口不平度序号钢号内径D（m）允许偏差（mm）1<522>535、钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D／1000,且不大于±24㎜。相邻管节周长差，当板厚小于10㎜时，不应大于6㎜；板厚大于或等于10㎜，不应大于10㎜。6、钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%，且不大于2㎜；环缝对口错位不应大于板厚的15%，且不大于3㎜.7、纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙值应符合表1-5的规定。8、钢管椭圆度不应大于3D／1000，最大不应大于30㎜。1-5钢管纵缝焊接后弧度偏差钢管内径D（m）样板弧长（㎜）样板与纵缝的极限间隙（㎜）≤550045~8D/104

4、≥8120069、加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表1-2的规定。10、加劲环、支承环和止水环与钢管的组装间隙，不应大于3㎜。11、直管段的加劲环和支承环组装的允许偏差应符合表1-6的规定。表1-6加劲环和支承环组装的允许偏差序号项目支承环的允许偏差（㎜）加劲环的允许偏差（㎜）1支承环或加劲环与管壁的不垂直度a<0.01Ha<0.02H2支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的不垂直度b<2D/1000且不超过6b<4D/1000且不超过123相邻两环的间距偏差±10±3012、加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100㎜。二、岔管制造的质

5、量控制要点1、岔管制造应遵守压力钢管制造的有关规定。2、岔管应在厂内进行整体组装。组装后其主、支管管口中心的偏差不应超过±5㎜。如运输条件允许，宜焊成整体出厂。3、伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板长度见表1-2，其间隙在纵缝处不应大于2㎜；其他部位不应大于1㎜）。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。4、内、外套管和止水环的实际直径与设计直径的偏差不应超过±D/1000，且不超过±2.5㎜，测量的直径不应少于四对。5、伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙的差不应大于平均间隙的10%。伸缩行程与设计行程的偏差不得超过±4㎜.6、伸缩

6、节的橡皮盘根应制成整圈填入，每圈接头应倾斜，相邻两圈接头应错开500㎜以上。三、平面闸门制造的控制要点1、门叶上单个构件制造的允许偏差应符合表7.4-1的规定。2、平面闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合表7.4-2的规定。3、胶木轴套内圆应先粗加工，压入后再精加工，其外径的压入过盈可取其直径的0.5%~1.0%。4、压合胶木加工前应在70℃的石蜡溶液中干燥，使其含水率（包括挥发物）降低到5%以下，干燥后，端部裂纹不应大于0.2㎜。5、压合胶木应使顺木纹方向受压。胶木压入滑道夹槽的过盈值一般应为槽宽的1.3%~1.7%。同时尽量缩短干燥后至压入前的间隙时间。6、压合胶木单价粗

7、加工光洁度为6.3，压入后精加工光洁度为3.2，加工后应立即涂上钙基润滑脂，盖上油纸，不得曝晒和碰伤。7、压合胶木与滑道夹槽应接触紧密，在两端进行检查，如有局部间隙，其间隙应小于0.2㎜，深度不超过30㎜，宽度不超过20㎜.8、胶木滑道夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表7.4-3的规定。9、闸门的滚轮或胶木滑道组装时，应以止水座面为基准面进行调整，所有滚轮或滑道应在同一平面内，其工作面得最高点和最低点的差值：当滚轮或滑道的跨度小于或等于10m是，不应超过2㎜；跨度大于10m时，不应超过3㎜。每段滑道至少应在两端各测一