塑料成型工艺与模具设计 教学课件 作者 杨永顺 第19章 .pptx

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1、1普通高等教育“十二五”规划教材杨永顺主编塑料成型工艺与模具设计2概念：通过气体的压力，使高弹状态的塑料坯料在模具中产生塑性变形而成为制品。类型：1.按动力源可分为1）压缩空气吹塑成型；2）真空吸塑成型；2.按坯料和制品的形状特点可分为1）中空容器吹塑成型，将挤出成型的管坯或注射成型的带底管坯吹胀成中空容器。2）盒形制品气动成型：将挤出成型的板、片坯胀成盒形制品。简介第19章气动成型工艺与模具设计19.1中空吹塑成型工艺与模具设计19.2盒形制品的气动成型319.1中空吹塑成型工艺与模具设计45吹塑成型的基本过程是：制造所要求的型坯，把型坯夹持固定到模具中，通入

2、压缩空气吹胀型坯，使其紧贴模腔成为塑件；在压力下使塑件在模内充分地冷却，然后放出制品内的压缩空气，开启模具，取出塑件。用途：可以获得各种形状和大小的中空薄壁塑料制品，在日用工业中应用十分广泛。方法：常用挤吹、注吹、挤拉吹成型工艺。19.1.1中空吹塑成型原理及工艺6挤吹成型注吹成型挤拉吹成型方法：获得各种形状和大小的中空薄壁塑料制品，在日用工业中应用十分广泛。用途：19.1.1中空吹塑成型原理及工艺7(1)原理：⒈挤吹成型图19-1挤吹成型a)型坯入模b)闭模c)吹气、保压、冷却定型d)放气后脱模1－挤出机头2－吹塑模3－管状型坯4－压缩空气吹管5－制品19.1

3、.1中空吹塑成型原理及工艺8挤吹成型设备较简单；型坯从机头流出后可直接引入吹塑模成型，不需二次加热，生产效率较高；坯料温度均匀，容易变形，制品应力小，强度较高；在型坯下垂进入吹塑模时会出现壁厚减薄和不均匀，使得制品壁厚不易控制;在封底和切断时会产生余料和拼缝，从而影响材料利用率和制品质量;(2)特点：⒈挤吹成型19.1.1中空吹塑成型原理及工艺9图19-2注吹成型a)注射b)型坯入模c)吹气、保压、冷却定型d)放气后脱模1－空心凸模2－注射模3－型坯4－吹塑模5－制品(1)原理：2.注吹成型19.1.1中空吹塑成型原理及工艺10注吹成型不需要封底和切断工序，但增

4、加一套注射模；注射型坯不存在下垂问题，故制品壁厚较均匀、重量差小、外形美观，后续修整量小；因需要型坯从注射模向吹塑模的转移过程，期间还需对其二次加热。因此，生产投资大、生产效率低、能源消耗较高。19.1.1中空吹塑成型原理及工艺(1)特点：2.注吹成型(2)用途：大批量生产。19.1.1中空吹塑成型原理及工艺11图19-3注拉吹成型a)注射型坯b)型坯加热c)拉伸d)吹塑e)取出制品1－冷却水2－冷却水道3－分流道4－瓣合螺纹型环5、6－电热丝7－拉伸芯棒（兼吹管）8－压缩空气19.1.1中空吹塑成型原理及工艺(1)原理：2.注拉吹成型在注吹成型的基础上，增加了

5、型坯拉伸工序。19.1.1中空吹塑成型原理及工艺12图19-4拉伸吹塑设备示意图1－可动型芯2－上模固定板3－注射装置4－可动下模板5－固定下模板6－油缸7－转盘19.1.1中空吹塑成型原理及工艺(2)拉吹设备：2.注拉吹成型19.1.1中空吹塑成型原理及工艺13坯料温度较高时容易吹胀成型，制品外形轮廓清晰，但坯料在转移位置时易变形破坏。料温较低时，坯料在转移时不易变形，但其胀型能力较差，胀型时塑料内部会产生较大的应力，从而影响制品强度和外观。因此，挤吹时型坯温度应在高弹态范围内取偏上温度；而在注吹时，应保证型坯转移时不变形的情况下，尽量采用高弹态范围内的较高温

6、度。（1）坯料温度19.1.2中空吹塑成型工艺参数14吹塑模温通常可在20~50℃间选取；过低时坯料在模具夹口处温度下降较快，影响型坯胀型，并导致制品表面出现斑纹和光亮度变差；过高时冷却定型时间长，生产率低，且制品的成型收缩大，尺寸和形状精度低。一般来讲，塑料的玻璃化温度较高时，模温可取较高值，反之则取较低值。19.1.2中空吹塑成型工艺参数（2）模具温度19.1.2中空吹塑成型工艺参数15是指吹塑成型所用的压缩空气压力。通常取0.2~0.7MPa（对于注拉吹成型可取0.3~1.0MPa）。对于厚壁、大容器、表面带有花纹图案及螺纹的中空制品，以及粘度与弹性模量较

7、大的塑料，吹塑压力应取较大值。19.1.2中空吹塑成型工艺参数（3）吹塑压力和吹塑速度1)吹塑压力：19.1.2中空吹塑成型工艺参数16是指型坯的吹胀变形速度。其大小取决于通入型坯的压缩空气的流量。吹塑速度应尽量取较大值，以利于获取壁厚均匀、表面光亮的制品，生产率也可以提高。但吹塑速度过大时，会在型坯入口处因空气流速过大而形成局部真空，发生内陷，使制品形成横隔膜片，无法保证成型质量；还会因拉力过大容易使型坯在模具夹坯刃口处拉断，导致废品产生。19.1.2中空吹塑成型工艺参数（3）吹塑压力和吹塑速度2)吹塑速度：19.1.2中空吹塑成型工艺参数17是指制品径向最大

8、尺寸与型坯径向尺寸之比，