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时间:2020-03-14
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1、一.工艺题:(60分)(一)、检测对象及要求:1、一锻制钢轴,几何尺寸如图1所示,材料牌号为30CrMoA,制造过程为:下料→锻造→正火处理→粗车→调质处理→精车→磨削→出厂。所使用的线圈宽度为50mm,线圈内径为120mm,共10匝。要求检测工件表面缺陷,以高等级灵敏度探伤。请依据JB4730送审稿,验收级别为I级,编制该工件的磁粉探伤工艺卡,并填写操作要求及主要工艺参数。(二)、编制工艺卡的要求:1、操作注意事项在附加栏内说明。2、操作程序应按检测顺序逐项填写。3、在工艺卡“编制”、“审核”、“批准”栏中填写其资格等级,职务和日期。图1锻制钢轴7
2、磁粉探伤工艺卡产品名称锻制钢轴工件规格Φ40×660×2;Φ100×300材料牌号30CrMoA检测部位工件外表面表面状况磨削加工探伤设备连续法:CEW-2000剩磁法:TC-6000检验方法荧光或非荧光湿式、交流连续法或剩磁法紫外光辐照度、工件表面光照度荧光≥1000uW/cm2非荧光≥1000lx标准试片A-15/100A-7/50磁化方法通电法加线圈法磁粉、载液及磁悬液沉淀浓度荧光:YC2磁粉,LPW-3油载液(或水),0.1~0.4ml/100ml非荧光:黑磁粉,水或油,1.2-2.4ml/100ml磁悬液施加方法浇或喷洒磁悬液磁化规范1、通
3、电法:(1)连续法:I1(AC)=320-600AI1B=800-1500A(2)剩磁法:I1(AC)=1000-1800AI1B=2500-4500A2、线圈法:I2(AC)=131AI2B=700A3、最终以A型试片确定磁化电流探伤方法标准JB4730送审稿质量验收等级I级不允许缺陷1、裂纹2、线性缺陷L>2mm3、圆形缺陷d>2mm,且在评定区内>1个示意草图:附加说明:1、Φ40mm钢轴线圈法磁化时为中充填,Φ100mm钢轴线圈法磁化时为高充填。2、Φ40mm钢轴处L/D=(600×2+300)/40=40.5按JB4730送审稿,取L/D=
4、15。7工序号工序名称操作要求及主要工艺参数1预处理1、清除工件表面油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。2、被检工件表面粗糙度Ra≤25um,否则应打磨。3、如被检工件表面有涂层,其均匀厚度≤0.05mm时,合同各方同意可不处理。2磁化磁化顺序1、先通电周向磁化检测轴向缺陷,后线圈法纵向磁化检测周向缺陷。2、先磁化检测A、C区(Φ40mm轴),后磁化检测B区(Φ100mm轴)。试片校核无论何种磁化方式,均以A-15/100(或7/50)试片人工缺陷清晰显示为最终磁化规范。磁化次数1、通电法检测A、C区;2、通电法检测B区;3、线圈法磁化A、C区各
5、5次;4、线圈法磁化检测B区2次;5、且辅以试片确定最终磁化次数;6、同部位至少磁化两次。磁化时间1、连续法时磁化、施加磁悬液及观察必须在通电时间内完成,通电1-3S,停施磁悬液1S后才停止磁化。2、剩磁法时磁悬液在通电结束后施加,通电时间为1/4~1S,施加磁悬液前不得与任何强磁性物体接触。3检验与复验观察时机检验在磁痕形成后立即进行。检验环境荧光法:紫外光≥1000uW/cm2暗室可见光照度≤20lx。非荧光法:可见光下工件表面光照度≥1000lx,最低≥500lx。缺陷观察1、认真区分真伪显示。2、必要时可采用2-10倍放大镜辨认细小缺陷。3、
6、注意对四个端面的观察。超标缺陷处理发现超标缺陷后认真记录,然后清除至肉眼不可见,再用MT复验,直至缺陷被完全清除。4记录记录方式采用示意图、照相、贴印等方法记录缺陷记录内容记录缺陷形状,数量,尺寸和部位。5退磁磁化结束后,应采用磁化线圈逐步远离工件或减小磁化电流的方式对工件退磁;确保工件剩磁≤0.3mT(240A/m)6后处理清除工件表面多余的磁悬液和磁粉7报告按JB4730送审稿9.1条签发MT报告编制MT-III(或MT-II)审核MT-III批准单位技术负责人年月日年月日年月日7二.综合题(40分)某炼油厂一台在用航煤加氢反应器(见图2),容器
7、技术参数如下:设计压力8.8MPa,设计温度340℃,介质为油气、氢气,规格Φ2600×93×15692mm;材质:大小头1和法兰1为奥氏体不锈钢锻件,人孔螺栓为35CrMoA,其余受压元件材质均为2.25Cr1Mo;B1焊缝采用奥氏体不锈钢焊条焊接。2004年4月对其进行首次内外部检验,按检验工艺要求对容器所有焊缝和人孔螺栓进行表面检测(注:2.25Cr1Mo为珠光体耐热钢,σb值范围440∽590MPa,其可焊性较差,具有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹及回火脆化倾向)。人孔螺栓M30×360接管Φ219×16接管Φ219×16接管Φ219×16接管Φ3
8、25×20大小头1B1法兰1图2.航煤加氢反应器7检测条件:容器已通过置换和化验合格,内表面有少量介质残留物
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