无损检测工艺题.doc

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1、一．工艺题：（60分）（一）、检测对象及要求：1、一锻制钢轴，几何尺寸如图1所示，材料牌号为30CrMoA，制造过程为：下料→锻造→正火处理→粗车→调质处理→精车→磨削→出厂。所使用的线圈宽度为50mm，线圈内径为120mm，共10匝。要求检测工件表面缺陷，以高等级灵敏度探伤。请依据JB4730送审稿，验收级别为I级，编制该工件的磁粉探伤工艺卡，并填写操作要求及主要工艺参数。（二）、编制工艺卡的要求：1、操作注意事项在附加栏内说明。2、操作程序应按检测顺序逐项填写。3、在工艺卡“编制”、“审核”、“批准”栏中填写其资格等级，职务和日期。图1锻制钢轴7

2、磁粉探伤工艺卡产品名称锻制钢轴工件规格Φ40×660×2；Φ100×300材料牌号30CrMoA检测部位工件外表面表面状况磨削加工探伤设备连续法：CEW-2000剩磁法：TC-6000检验方法荧光或非荧光湿式、交流连续法或剩磁法紫外光辐照度、工件表面光照度荧光≥1000uW/cm2非荧光≥1000lx标准试片A-15/100A-7/50磁化方法通电法加线圈法磁粉、载液及磁悬液沉淀浓度荧光：YC2磁粉，LPW-3油载液(或水)，0.1～0.4ml/100ml非荧光：黑磁粉，水或油，1.2-2.4ml/100ml磁悬液施加方法浇或喷洒磁悬液磁化规范1、通

3、电法：(1)连续法：I1(AC)＝320-600AI1B=800-1500A(2)剩磁法：I1(AC)＝1000-1800AI1B=2500-4500A2、线圈法：I2(AC)＝131AI2B＝700A3、最终以A型试片确定磁化电流探伤方法标准JB4730送审稿质量验收等级I级不允许缺陷1、裂纹2、线性缺陷L>2mm3、圆形缺陷d>2mm,且在评定区内>1个示意草图：附加说明：1、Φ40mm钢轴线圈法磁化时为中充填，Φ100mm钢轴线圈法磁化时为高充填。2、Φ40mm钢轴处L/D＝（600×2＋300）/40=40.5按JB4730送审稿，取L/D＝

4、15。7工序号工序名称操作要求及主要工艺参数1预处理1、清除工件表面油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。2、被检工件表面粗糙度Ra≤25um，否则应打磨。3、如被检工件表面有涂层，其均匀厚度≤0.05mm时，合同各方同意可不处理。2磁化磁化顺序1、先通电周向磁化检测轴向缺陷，后线圈法纵向磁化检测周向缺陷。2、先磁化检测A、C区（Φ40mm轴），后磁化检测B区（Φ100mm轴）。试片校核无论何种磁化方式，均以A-15/100(或7/50)试片人工缺陷清晰显示为最终磁化规范。磁化次数1、通电法检测A、C区；2、通电法检测B区；3、线圈法磁化A、C区各

5、5次；4、线圈法磁化检测B区2次；5、且辅以试片确定最终磁化次数；6、同部位至少磁化两次。磁化时间1、连续法时磁化、施加磁悬液及观察必须在通电时间内完成，通电1-3S,停施磁悬液1S后才停止磁化。2、剩磁法时磁悬液在通电结束后施加，通电时间为1/4～1S，施加磁悬液前不得与任何强磁性物体接触。3检验与复验观察时机检验在磁痕形成后立即进行。检验环境荧光法：紫外光≥1000uW/cm2暗室可见光照度≤20lx。非荧光法：可见光下工件表面光照度≥1000lx，最低≥500lx。缺陷观察1、认真区分真伪显示。2、必要时可采用2-10倍放大镜辨认细小缺陷。3、

6、注意对四个端面的观察。超标缺陷处理发现超标缺陷后认真记录，然后清除至肉眼不可见，再用MT复验，直至缺陷被完全清除。4记录记录方式采用示意图、照相、贴印等方法记录缺陷记录内容记录缺陷形状，数量，尺寸和部位。5退磁磁化结束后，应采用磁化线圈逐步远离工件或减小磁化电流的方式对工件退磁；确保工件剩磁≤0.3mT(240A/m)6后处理清除工件表面多余的磁悬液和磁粉7报告按JB4730送审稿9.1条签发MT报告编制MT-III（或MT-II）审核MT-III批准单位技术负责人年月日年月日年月日7二．综合题（40分）某炼油厂一台在用航煤加氢反应器（见图2），容器

7、技术参数如下：设计压力8.8MPa，设计温度340℃，介质为油气、氢气，规格Φ2600×93×15692mm；材质：大小头1和法兰1为奥氏体不锈钢锻件，人孔螺栓为35CrMoA，其余受压元件材质均为2.25Cr1Mo；B1焊缝采用奥氏体不锈钢焊条焊接。2004年4月对其进行首次内外部检验，按检验工艺要求对容器所有焊缝和人孔螺栓进行表面检测（注：2.25Cr1Mo为珠光体耐热钢，σb值范围440∽590MPa，其可焊性较差，具有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹及回火脆化倾向）。人孔螺栓M30×360接管Φ219×16接管Φ219×16接管Φ219×16接管Φ3

8、25×20大小头1B1法兰1图2.航煤加氢反应器7检测条件：容器已通过置换和化验合格，内表面有少量介质残留物