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时间:2020-03-27
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1、质量源于设计——QbD蒋建兰副教授2013年6月QbD理念的起源质量源于设计的相关理念源于20世纪70年代Toyota为提高汽车质量而提出的创造性的概念,并经过在通信、航空等领域的发展逐渐形成。当人们已经普遍接受药品质量是生产出来的,不是检测出来的质量理念之后,美国制药业近年来开始谈论QbD。质量概念变迁QbT质量源于检验检验只是一种事后的行为;检验时只能抽取一定量的药品。QbP质量源于生产QbD质量源于设计若药品研发初始阶段,生产工艺未经充分优化、筛选、验证,则即使严格按照工艺生产,仍不能保证产品质量将药品
2、的质量控制点进一步前移至药品的设计与开发阶段,消除因药品及其生产工艺设计不合理而可能对产品质量带来的不利影响。QbD概念的提出QbD源于药品设计、研发的环节。QbD概念的提出并非一蹴而就,而是伴随着制药生产企业的痛苦磨难与慢慢摸索。此前的很长一段时间里,制药企业的各个部门之间,如研发、生产、工艺、设施设备、工程、项目管理等都是各司其职少有往来。当完成各自的部分交付下一环节时,经常会出现不和谐之处,需要进行再磨合,甚至返工,延误生产的进程[。最严重的是有时会导致生产工艺的改变,不仅耽误时间,而且造成极大的资源浪
3、费。由此引发的思考就是,如果将可能出现的所有问题提前考虑,将所有潜在风险因素融入产品的研发和设计,就可以在后续的生产中避免很多问题。基于以上方面考虑,美国FDA在2004年《PharmaceuticalCGMPsforthe21stcentury–ARiskBasedApproach》报告一文中正式提出了QbD的概念,并且被人用药品注册技术规定国际协调会议(IntemationalConfcrenceonHarmonizationofTechnicalRequirementsforRcg:istrationo
4、fPharmaceuticalsforHumanUse,ICH)纳入质量体系中。在ICH质量体系框图中,明确提出了要想达到理想的质量控制状态,必须从药物研发以及质量源于设计、质量风险管理以及药物质量体系三方面入手,即Q8(包括Q8R)、Q9和Q10的加合。其中Q8部分明确说明质量不是通过检验注入到产品中,而是通过设计赋予的。QbD理念贯穿于药品整个生命周期,对药品的研发、生产、工程、质量管理、上市、退市等进行系统、规范化的管理。QbD与各部门的关联QbD技术质控运营开发研发规范质管工程whatisQbD?Qb
5、D以预先设定的目标产品质量特性作为研发的起点,在了解关键物质属性的基础上,通过试验设计,研究产品的关键质量属性,确立关键工艺参数。在多影响因素下,建立能满足产品性能且工艺稳健的设计空间(DesignSpace)。并根据设计空间,建立质量风险管理,确立质量控制策略和药品质量体系。实施QbD是将过程分析技术与风险管理综合应用于药品工艺开发的过程,它的目的不是消灭生产过程中的偏差,而是建立一种可以在一定范围内调节偏差来保证产品质量稳定性的生产工艺。QbD是cGMP的基本组成部分,是科学的、基于风险的全面主动的药物开
6、发方法,从产品概念到工业化均精心设计,是对产品属性、生产工艺与产品性能之间关系的透彻理解。QbD体系ClicktoaddtitleinhereClicktoaddtitleinhereClicktoaddtitleinhere通过持续监控和修改工艺以保持质量的恒定掌握原材料因素和工艺参数对于CQAs的影响确认和控制来自原材料和工艺中的变量风险评估风险控制产品关键质量参数(CQAs)的确认设计处方工艺使CQAs重现性与耐用性符合要求实施QbD的步骤(1)确定产品的关键质量属性,包括理化性质、生物学特性及其他质量
7、相关性质产品理解(2)利用风险分析,确定关键工艺参数(CriticalProcessParameters,CPP)、起始物料属性与CQA之间的关系;(3)开发出产品生产工艺的设计空间(DesignSpace);过程理解(4)开发出控制策略(ControlStrategy),形成控制空间(ControlSpace)(5)大生产开始后,对生产过程进行实时检测和控制,持续改进工艺,保证质量的稳定性。过程控制实施QbD的步骤产品理解过程理解过程控制产品理解步骤StepsforProductUnderstanding1
8、.确定所有可能影响产品药效的原料和辅料的属性2.使用风险评估确定高风险原辅料的属性3.确定待研究属性的水平或范围4.使用DoE来设计实验5.进行实际的实验6.分析实验结果数据,确定这些属性参数的合适范围(设计空间)实施QbD的步骤产品理解过程理解过程控制过程理解ProcessUnderstanding关键质量参数(criticalqualityattributes,CQAs)是一类物理,化学,生物,
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