准时制生产和精益生产教材.ppt

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1、第十四章准时制生产和精益生产本章研究思路精益生产产生的背景1886年汽车在德国开始生产，到1914年都采用单件生产的方式，生产率低，成本高，价格贵，数量小，市场狭小1914年，福特流水线生产方式产生，实行单一品种大量生产，采用高效专业机床组织零件生产，采用移动式装配线，把发动机的制造时间从750分降至226分，总装从750分降至93分，但仍不能适应多品种需求。1950年初，日本的生产率只有美国的九分之一，而汽车工业不到十分之一，丰田汽车公司围绕探求消除所有浪费为出发点，经过二十多年的努力，最终形成了精益生产方式/JIT丰田英二大野耐一丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成198

2、5年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式。田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程通用、丰田和合资三个工厂之间的比较（1987）人员，生产周期时间场地，产品开发时间投资，少得多的库存JIT—一种生产管理技术（源于丰田）用一半的生产出品质更高产品品种更多特点：1、零库存2、快速应对市场的变化丰田方式MUDAKANBAN拉式系统HEIJUNKAJIDOKAPOK

3、A_YOKEKAIZEN团队精神JIT精益系统的目标和基本部分总览质量同步工程JIT的目标JIT的终极目标平衡系统体现在局的目标上主要有以下几点：消除物流中断使系统更具有柔性消除浪费尤其是过量的存货加工的浪费过量生产不必要的运输低效工作方法等候时间产品缺陷浪费通过kaizen(改善)消除浪费的原理1、浪费是敌人，必须消除各种形式的浪费，2、改进应该是循序渐进和永无止境的，目的不是通过一次努力取得很大的改进3、每一个人都要参与，高层管理，中层管理，一线员工4、改善应建立在低花费策略之上，他并不需要花费很多资金用于引进先进技术或聘请咨询专家5、它可以应用于任何领域6、他需要目视系统的支持：

4、提供整个程序，过程和价值的直观画面，使问题和浪费可视化7、关注与产生价值的领域8、过程导向9、着重于通过新思维和新的工作方式来进行改进10、边干边学的学习型组织JIT系统的产品设计需要处理的部件种类少，培训时间与相应陈本将会降低，采购与质量更程序化，减轻物料清单。质量是JIT必须条件，工人熟悉自己的作业及标准化工具的使用，可以降低成本，工艺变动将对平滑的生产产生会大的扰动，并行工程能大大减少这种扰动简化装配、采购、处理、培训等，是标准部件概念的延伸标准化模式化设计高质量、高过程能力的生产系统并行工程制造单元质量改进存货量及防错方法生产柔性，平衡的系统小批量减少换产时间小批量小批量规模的

5、优点减少存货，降低持有成本存货所需空间较少发现缺陷后返工量较少贯彻实施产品改进时，存货“清理”量较少问题更显眼增加生产柔性更易于均衡作业运作A=产品A的单位B=产品B的单位C=产品C的单位AAABBBBBBBCCAAABBBBBBBCCAAAAAAAAAAABBBBBBBCCCCCCCC1.通过减少转换时间减少停工期2.对关键设备采用预防性维护措施，减少故障和停工期3.交叉培训员工，一旦出现瓶颈而相关员工不在时可以互相帮助；培训工人掌握设备调整方法和小的维修技术4.应用许多小生产能力单元和许多小型工作单元组成的系统，比大生产能力的系统更易临时转换和增减生产能力5.设置脱线缓冲区，在非生

6、产区域设置不常用物料的安全存货，以减少阻塞，避免连续转换与组织要素人员持续改进领导能力/项目管理成本会计员工如资产经过交叉培训的员工分配间接费用的可选方法是“活动成本法”。这种方法能通过特定的作业或活动更好地反映间接费用的实际消耗量。活动成本法首先识别出可追踪成本，然后再把他们分配到诸如机器安装、检查、机器小时、直接人工小时、物料搬运等活动中去。分到特定作业的间接费用，其分配基础是各项作业消耗活动占全部活动的百分比。制造计划与控制一、平衡负载二、拉式系统三、可视系统四、有限的在制品五、密切的供应商关系六、减少事务性的处理七、预防性维护和清理八、JIT与传统生产理念比较一、平衡负载稳定、

7、水平的混合式日进度安排——平衡生产能力装载——生产率而非数量——平稳式生产，短期内的生产进度计划相对固定（对不同产品或型号进行小批量生产）1、选用哪一种序列——换产时间与换产成本2、序列每天要重复多少次（循环数）——日产量（最小公约数/最小生产数量+额外生产）3、每次循环需要生产各型号多少个——各型号日产量除以循环数二、拉式系统1、传统推式系统：随某项工作结束而前进，不管下道工序是否准备好，可能因故障或质量问题而堆积。2、拉式系统：对工作转移的