机械加工工艺规程设计(.ppt

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1、第5章工艺规程设计生产过程：将原材料转变为产品的全过程1.生产过程和工艺过程工艺过程：生产过程中直接改变加工对象的尺寸、形状、表面质量、性能以及相对位置关系的过程铸造、锻造、冲压、焊接工艺过程、热处理工艺过程机械加工工艺过程、装配工艺过程工艺规程：将工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程第1节概述２.机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。工人、工作地

2、和工件三不变加上连续完成是构成工序的四个要素，工序是组成工艺过程的基本单元。工序数目和工艺过程的确定与零件的技术要求、零件的数量和现有工艺条件等有关，如阶梯轴零件的加工。1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。在一个工序中应尽量减少安装次数，以免增加辅助时间和安装误差。2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工为了减少工件的安装次数,提高生产效率，常采用多工位夹具或多轴（或多工位）机床，使工件在一次安装后先后经过若干个不同位置顺次进行加工。3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容

3、。有时为提高生产率，常用几把刀具同时分别加工几个表面，该工步称为复合工步。4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。工序、安装、工位、工步和走刀之间的关系如下：单件小批生产工序2:如先车一个工件的一端，然后调头装夹，再车另一端，其工作地末变，而工件也没有停放，加工是连续完成，所以说是一个工序。中批量生产工序2和3:先车好一批工件的一端，然后调头再车这批工件的另一端，这时对每个工件来说两端加工已不连续，所以即使在同一台车床上加工也应算作两道工序。３.生产类型生产类型是指产品生产的专业化程度，可按产品的年生产纲

4、领来划分。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)式中Q——产品的年产量；n——单台产品中该零件的数量；a——备品率，以百分数计；b——备品率，以百分数计。根据生产纲领和产品本身的大小及结构复杂性，产品的制造可分为三种生产类型三种生产类型：1、单件生产2、成批生产3、大量生产单个地生产不同结构尺寸的产品，且很少重复的生产。如重型机械、大型船舶制造、新产品试制等。成批地制造相同产品，且周期性地重复生产，如机床制造等。根据产品特征及批量大小，又分为小批、中批和大批生产三种。产品数量很大，大多数工作地一直按照一定的节拍进行同一种零件的某一道工序的加工

5、，称为大量生产。如自行车、洗衣机、汽车等生产。4.工艺规程的设计原则(1)质量第一原则(2)效益优先原则(3)效率争先原则1）工艺文件5机械加工工艺规程2）工艺规程的作用l是组织生产的主要技术文件l工艺规程是生产准备工作的依据l是新建和扩建加工车间时的主要技术文件3）制订工艺规程的原始资料l零件的零件图和产品的装配图l产品的年生产纲领l毛坯的生产情况l工厂现有生产条件l先进工艺及生产技术的发展情况第2节机械加工工艺规程设计1机械加工工艺规程设计的内容及步骤(1)分析零件图和产品装配图(2)对零件图和装配图进行工艺审查(3)由年生产纲领研究确

6、定零件生产类型(4)确定毛坯种类、形状、尺寸和精度(5)拟定工艺路线选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，安排工序顺序等。（6）确定确定工序所用机床设备1）加工范围与工件尺寸相适应2）加工精度与工序要求相适应3）机床效率与生产类型相适应(7)确定工序的工艺装备：选择夹具、刀具、量具和辅具(8)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。(9)确定各工序的技术要求及检验方法。(10)确定各工序的切削用量和工时定额。(11)编制工艺文件。2工艺路线的拟定（1）定位基准的选择1）选重要表面位为粗基准，保证各重要加工

7、表面加工余量均匀。2）选不加工表面为粗基准，保证加工表面与不加工表面之间的相互位置精度。3）选余量最小的表面为粗基准，保证各表面有足够的加工余量。4）选宽大平整的表面为粗基准，保证安装稳定可靠。5）粗基准只能使用一次（同一尺寸方向）。（2）精基准的选择原则1）基准重合原则：定位基准与设计（工序）基准重合，以避免基准不重合误差。4）互为基准原则：为了使加工表面间有较高的位置精度，采用相应的表面为基准反复加工。5）应选尺寸精度与形位精度高，表面粗糙度较低，面积较大的面为精基准，一方面减小基准位移误差，另一方面方便于装夹。2）基准统一原则：多个表

8、面的加工采用同一个定位基准，保证各表面间的位置精度。3）自为基准原则：以加工表面自身为定位基准。一般用于精度较高而余量较小的场合及拉削加工（保护拉刀）等。（3）表面加工方法选择考