机械加工工艺规程设计.ppt

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1、机械加工工艺规程设计了解机械加工工艺过程的基本概念，工艺规程内容及制定步骤。教学目的：机加工工艺过程的基本概念1．生产过程和工艺过程生产过程：将原材料转变为成品的全过程。工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。2．工艺过程的组成安装1工位1工步1走刀1工序走刀2工步2走刀1工位2安装2走刀2机加工工艺过程的基本概念2．工艺过程的组成工序：一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续完成的那一部分工艺过程。单件小批和大批

2、量加工划分工序方法有很大差别。安装：一次装夹后所完成的那一部分工序。但一道工序可能需要多次安装才能完成。一次安装后也可能分多道工序加工。工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部分一起相对刀具占据的每一个位置。工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。生产纲领和生产类型生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。N=Qn(1+α)(1+β)N——零件的年产量，单位为件/年；Q——产品的年产量，单位为台／年；n——每台

3、产品中该零件的数量，单位为件／台；α——零件的备品率，一般为3~5%；β——零件的废品率，一般为1~5%。备品：为防止个别零件加工后互换性不好，常多做几件备用。生产类型：企业生产专业化程度的分类。即单件、成批和大量生产性质。生产类型主要依据生产纲领确定。类型不同，工艺过程就不同。生产类型生产纲领（台/年或件/年）重型零件（30kg以上）中型零件（4～30kg）轻型零件（4kg以下）单件生产≤5≤10≤100成批生产小批生产>5～100>10～150>100～500中批生产>100～300>150～500

4、>500～5000大批生产>300～1000>500～5000>5000～50000大量生产>1000>5000>50000生产纲领和生产类型机械加工工艺规程工艺规程：规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。包括工艺路线、各工序具体加工内容、所用机床夹具、切削参数及工时定额等。是指导生产的主要技术文件。是组织生产和管理的基本依据。是新建、扩建工厂车间的基本资料。作用：常用工艺文件工艺过程卡工序卡刀具卡走刀路线卡1）产品的装配图和零件图。2）产品验收的质量标准。3）产品的生产纲领。4）毛坯的生产条件或

5、协作关系。5）现有的生产条件和资料。6）国内外先进工艺发展状况设计准备资料工艺规程卡片机械加工工艺规程-工序卡片机械加工工艺规程-工序及刀具卡片机械加工工艺规程-走刀路线图机械加工工艺规程设计工艺规程设计的步骤1）分析零件工艺性。2）选择毛坯。3）选择定位基准。4）拟定工艺路线。5）确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等。6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差。7）确定各工序的切削用量和时间定额。8）确定各工序的技术要求和检验方法。9）进行技术经济分析，选择最佳方案。10）填写工艺文件。零件加工工艺

6、性分析零件工艺性包括：零件结构形状的合理性、几何图素关系的确定性、精度及技术要求的可实现性、工件材料的可切削性能等结构形状：在满足使用要求的前提下加工的可行性和经济性。尽量避免悬臂、窄槽、内腔尖角以及刚性不稳的薄壁、细长杆之类的结构，减少或避免采用成型刀具加工的结构，孔系、内转角半径等尽量按标准刀具尺寸统一以减少换刀次数，深腔处窄槽和转角尺寸要充分考虑刀具的刚性等等。几何关系：视图完整、正确，表达清楚无歧义，几何元素的关系应明确，避免在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭干涉等缺陷

7、。零件加工工艺性分析精度与技术要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。在满足使用要求的前提下若能降低精度要求，则可降低加工难度，减少加工次数，提高生产率，降低成本。尺寸标注应便于编程且尽可能利于设计基准、工艺基准的统一。工件材质：零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具（材料、几何参数及使用寿命），确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依据。在满足零件功能的前提下，尽量使用廉价的国产材料，不选贵重紧缺材料。零件数控加工的适应性适于数控加工的内容：（1）通用机床无法加工的内容，应作为优选内容（如复杂线廓、型

8、面）。（2）通用机床难加工、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容（如车锥面、断面时，可利用数控车床的恒线速度功能，选择最佳线速度，使加工后的表面粗糙度小而且均匀一致)。（3）通用机床效率低、工人劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择采用。不宜数控加工的内容：（1）占机调整时间长，如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准、要用专用工装协调的加工内容。（2）加工部位分散，要多次安装、设置原点，这时采用数控加工很麻烦，效果不