广州本田汽车公司成本管理案例.ppt

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1、通过精益生产达到质量与成本的最佳匹配国际会计硕士、数学学士澳大利亚注册会计师公会会员《泛系成本运筹学》创始人《CSS成本体系标准》创始人《纯粹成本哲学》创始人林俊广州本田汽车成本管理案例成立日期：1998/7/1合资企业股份：广汽集团50%:本田技研50%生产能力：年产240,000台员工：4100人广州本田汽车有限公司介绍最佳质量最佳成本持续竞争力实行精益生产持续竞争力的获得质量特征关键控制过程设计开发生产准备制造销售/售后性能寿命可靠性安全性制造安全性使用经济性外观管理方法设计评审验证工艺验证零缺陷/源流保证/标准保证/持续改进标准保证全面质量管理（TQM）最佳质量的获得主

2、要成本对象关键控制点管理工具产品研发生产准备制造过程销售/售后产品生产成本零部件/原材料标准成本目标成本法直接人工标准成本间接费用标准成本质量成本质量预防成本TQM质量鉴定成本质量内部故障成本质量外部故障成本效率成本效率预防成本IELP效率评审成本非正常效率损失成本正常效率损失成本客户成本市场营销费用CRM作业成本非增值作业成本ABM最佳成本的获得制造过程中的非正常效率损失成本包括：生产过剩、人员过剩、低效设备、低效生产线等。制造过程中的正常效率损失成本是指非管理不善原因而导致的效率损失，包括放假停产、定单不足、正常停电所造成的浪费等。销售过程中的非正常效率损失成本是指物流过程

3、中的转仓、无效运输等。售中过程可能出现质量问题的车，纳入质量内部故障成本。客户成本是指产品从工厂出来后再投入多少市场营销费用后才能把产品买给顾客。作业成本是中间成本，用ABM和BPR解决非增值作业的数量和控制其成本，按整个价值链考虑。最佳成本的获得：说明整车装备配置（价值分析，VA）材料选择新的制造工艺制造工艺性辅助材料消耗产品开发阶段的成本控制零部件/原材料供应商的选择；设备选型：低耗高效、性价比、可靠性、使用率；内部生产组织：核定标准工时、人员配置；构建可靠的供应体系：第二方质量保证能力评审、合作伙伴、参与/指导；成本预算评审。生产准备阶段的成本控制合理的生产计划协调：无过

4、剩、零库存合理人员配置：高的工时负荷率；高的生产负荷率组织：预维护、快修复、快切换；在供应商处控制：接收不良率目标控制、快速反应、有效的追溯/批组管理；全面质量管理：岗位/工序质量保证、快速反应、“不接受、不制造、不流出不良品”。批量制造阶段的成本控制销售/售后阶段的成本控制销售方面1）市场调研/营销策划/营销费用和销售量在各地区的预算；2）确定地区的销售弹性/市场推广/建立特约销售服务店/建立客户档案。售后服务1）售后服务预算/售后服务的快速反应；2）操作说明指导/24小时维修服务；3）有效的质量追溯/批组管理。讨论：以下成本管理做法有什么问题？主要成本对象关键控制点管理工具

5、产品研发生产准备制造过程产品生产成本零部件/原材料标准成本目标成本法直接人工标准成本间接费用标准成本质量成本质量鉴定成本TQM质量内部故障成本冗余成本制造过剩的浪费IELP人员过多的浪费设备负荷率低的浪费生产运转率低的浪费