工厂布局设计教材.ppt

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1、布局第三讲工厂布局设计3.1设施规划概述3.2流程分析与空间需求分析3.3SLP法求解3.4方案评价与选择3.5案例分析知识目标●了解设施规划的相关概念●掌握设施规划的方法能力目标●掌握分析设施规划的步骤、原则●能够运用SLP法进行工厂和车间设施布置设计3.1设施规划概述3.1.1设施规划与设计的研究范围3.1.2设施规划的目标与原则目标(1)简化加工过程；(2)有效地利用设备、空间、能源和人力资源；(3)最大限度地减少物料搬运；(4)缩短生产周期；(5)力求投资最低；(6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。原则(1)减少或消除不必要的作业，这是提高企业生产率和降

2、低消耗的最有效方法之一。只有在时间上缩短生产周期，空间上减少占地，物料上减少停留、搬运和库存，才能保证投入的资金最少、生产成本最低；(2)以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设计的始终。因为生产系统的有效运行依赖于人流、物流、信息流的合理化；(3)运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化；(4)重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计，并要考虑环境的条件包括空间大小、通道配置、色彩、照明、温度、湿度、噪声等因素对人的工作效率和身心健康的影响；(5)设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反复迭代、并行设计的过程。要先进行总体方案布置设计，再进行详细

3、布置；而详细布置设计方案又要反馈到总体布置方案中，对总体方案进行修正。总之，设施规划与设计就是要综合考虑各种相关因素，对生产系统或服务系统进行分析、规划、设计，使系统资源得到合理的配置。3.1.3设施规划与设计阶段结构设施规划与设计有一个与时间有关的阶段结构，并且各阶段是依次进行的；阶段与阶段之间应互相搭接，每个阶段应有详细进度；阶段中自然形成若干个审核点。这种结构形成了从整体到局部、从全局到细节、从设想到实际的设计次序。即前一阶段工作在较高层次上进行，而后一阶段工作以前一阶段的工作成果为依据，在较低层次上进行；各阶段之间相互影响，交叉并行进行。摆样法数学模型法图解法系统布

4、置设计SLP3.1.4设施规划（布局设计）设计方法3.1.5工厂布局的基本原始资料P(Product)产品Q(Quantity)数量R(Route)工艺路线S(SupportingService)辅助服务部门T(Time)时间安排准备原始资料物流分析与作业单位相互关系分析绘制作业单位位置相关图作业单位占地面积计算绘制作业单位面积相关图修正方案评价与择优3.1.6系统布置设计(SLP)模式系统布置设计程序图原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位1．物流2.作业单位相互关系3．相互关系图解4．所需面积5．可用面积6．面积相关图解7．修正因素8．实际条件限制9．评价方案Y方案X方

5、案Z选出的最佳布置方案图3-1系统布置设计程序图ProductFlowP-QAnalysisDiagramactivityrelationshipsChartrelationship(flow,functional)EstablishspacerequirementsSpaceAvailabilityDiagramspacerelationshipsPracticalLimitationsMaintenanceQCMat.HandlingSpaceAvailabilityProjectProjectProjectABCEvaluatealternativearrangeme

6、ntsDetailselectedlayout,installINSTALACIONDefinitionAnalysisSynthesisEvaluationSelectionImplementationAdjustmentSLPMethodMuther(1973)产品原则布置：产品原则布置也称为流水线布置或对象原则布置。当产品品种很少而生产数量又很大时，应按产品的加工工艺过程顺序配置设备，形成流水生产线。工艺原则布置:工艺原则布置也称为机群式布置。这种布置形式的特点就是把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。固定式布置：适用于大型设备的制造，如：飞机、轮船。3.1.7布

7、局形式成组原则布置：在产品品种较多，每种产品的产量又是中等程度的情况下，将工件按其外形与加工工艺的相似性进编码分组，把使用频率高的机器群按工艺过程顺序布置组合成成组制造单元。既有流水线的生产效率，又有机群式布置的柔性，可提高设备开工率，减少物流量和加工时间，适用于多品种、中小批量的生产类型。产品原则布置的优缺点分析表优点缺点1.布置符合工艺过程，物流顺畅2.上下工序衔接，存放量少3.生产周期短4.物料搬运工作量少5.可做到专业化，对工人的技能要求很高，易于培训6.生产计划简单，易于控制7.可使用专业设备，达到机械化