精益生产项目规划书.pdf

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1、精益生产改善（规划书）精益生产改善方案内容提要：1、项目定义与目标2、精益价值流（VSM）改善3、现场效率改善4、初步推行计划21精益生产改善方案第一篇：项目定义与目标3精益生产改善方案项目定义¢提高生产效率，降低制造成本¢通过VSM改善，缩短交期，降低库存¢建立以精益生产为核心的持续改善体系42精益生产改善方案项目目标起点？目标2天制造周期注：基于工厂客观统计数据而制定5精益生产改善方案项目目标起点12次目标24次库存周转率注：基于工厂客观统计数据而制定63精益生产改善方案项目目标目标提升起点20%？生产效率注：基于工厂客观统

2、计数据而制定7精益生产改善方案第二篇：精益价值流（VSM）改善84精益生产改善方案实施策略5SValueStream成本、缩短交期减少在制品嗣降低益企业文化建立系统嗻全面精益拉动生产现场效率改善、目视化改善Mapping（价值流）JIT嗼、精PullSystem拉动生产Kanban物料看板CellProduction,MCT改善第一阶段项目持续项目9精益生产改善方案项目实施方案需求拉动生产注塑组装车间车间优点DesignedKanbanII•制造同步化Size•流动生产（Flow）喷油丝印•标准化作业车间车间•控制WIP•均衡生

3、产力I105精益生产改善方案项目实施方案单元生产（Cell）注塑组装车间车间优点InIPKIPKProcess•敏捷生产Kanban•柔性生产喷油丝印•最短制造周期车间车间•最少WIP•客户及产品导向IPK11精益生产改善方案传统式生产VSM生产计划30/60daysMonthlyforecastforecast供应商ＭＲＰ客户WeeklyWeekly15840Pcs/M库720Pcs/DayDaily存WeeklySchedule影响冲压焊接磨光装配Shared制III251010I造2160216014402weeksC/T

4、=5secC/T=30seC/T=35seC/T=40se周C/O=2hrsC/O=20miC/O=10C/O=30mi期R/L=98%R/L=99%R/L=80%R/L=100%F/Y=96%F/Y=90%F/Y=100%F/Y=98%10days3days3days2days18days5sec30sec35sec40sec110sec126精益生产改善方案拉动式生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式PullSystem•在制品WIP：•在制品WIP：2160PCS7207205760PCS•加工周期时

5、间•加工周期时间MCT：8天MCT：3天焊接磨光•转线时间C/O：3H•转线时间C/O：0.5H制造周期缩短60%！72013精益生产改善方案单元化生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式CELL模式•在制品WIP：•在制品WIP：1440PCS3603605760PCS•加工周期时间•加工周期时间MCT：8天MCT：1.5天焊接磨光•转线时间C/O：3H•转线时间C/O：0.5H制造周期缩短80%！360147精益生产改善方案¢精益价值流改善目标•制造周期缩短50%以上•客户准时交货率改善30%以上•库存降

6、低50%以上15精益生产改善方案第三篇：现场效率改善168精益生产改善方案¢生产线效率提升方案V生产线平衡研究与改善¢IE动作研究及作业浪费消除¢SMED快速换线17精益生产改善方案¢平衡率提升改善方法¢将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析¢消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位PresentProposal10.0hrs/day项目美的洗碗机工作模式6days/wk线别2线26days/Months目标一次通过率98%在线人数62目标利用率90%瓶颈时间79.86时产能40总时间495

7、1.32日产能398总周期时间2881.24周产能2386线平衡率58.19%月产能10337节拍时间52.990.0080.00改善作业瓶颈70.0060.0050.00CycleTime40.00Takttime30.0020.0010.000.001234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162189精益生产改善方案¢改善目标生产线平衡柱状图（

8、改善后）平衡率>85%3430.8431.530.653230.530.37302826242220工位1工位2工位3工位4工位5循环时间19精益生产改善方案¢生产线效率提升方案V生产线平衡研究与改善VIE动作研究及作业浪费消除¢SMED快速换线2010精益生产