精益生产项目规划书

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1、精益生产改善（规划书）精益生产改善方案内容提要：1、项目定义与目标2、精益价值流（VSM）改善3、现场效率改善4、初步推行计划21精益生产改善方案第一篇：项目定义与目标3精益生产改善方案项目定义提高生产效率，降低制造成本通过VSM改善，缩短交期，降低库存建立以精益生产为核心的持续改善体系42精益生产改善方案项目目标起点？目标2天制造周期注：基于工厂客观统计数据而制定5精益生产改善方案项目目标起点12次目标24次库存周转率注：基于工厂客观统计数据而制定63精益生产改善方案项目目标目标提升起点20%？生产效率注：基于工厂客观统计数据而制定7

2、精益生产改善方案第二篇：精益价值流（VSM）改善84精益生产改善方案实施策略、目视化改善现场效率改善ValueStreamMapping（价值流）PullSystem拉动生产Kanban物料看板CellProduction,MCT改善成本、缩短交期减少在制品降低益企业文化建立系统、精全面精益拉动生产第一阶段项目持续项目9精益生产改善方案项目实施方案需求拉动生产优点注塑车间组装车间·制造同步化·流动生产（Flow）·标准化作业DesignedKanbanSizeI喷油车间I丝印车间·控制WIP·均衡生产力I105

3、5SJIT精益生产改善方案项目实施方案单元生产（Cell）优点注塑车间组装车间·敏捷生产·柔性生产·最短制造周期InProcessKanbanIPK喷油车间IPK丝印车间·最少WIP·客户及产品导向IPK11精益生产改善方案传统式生产VSM供应商30/60daysforecastWeekly生产计划ＭＲＰWeeklySchedule15840Pcs/M720Pcs/Day客户库存影I2weeks冲压Shared2C/T=5secI2160焊接5C/T=30seI2160磨光10C/T=35seI1440装

4、配10C/T=40se响制造周10daysC/O=2hrsR/L=98%F/Y=96%5sec3daysC/O=20miR/L=99%F/Y=90%30sec3daysC/O=10R/L=80%F/Y=100%35sec2daysC/O=30miR/L=100%F/Y=98%40sec期18days110sec126MonthlyforecastWeeklyDaily精益生产改善方案拉动式生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式PullSystem·在制品WIP：5760PCS·加工周期时间MCT：8

5、天·转线时间C/O：3H·在制品WIP：2160PCS·加工周期时间MCT：3天·转线时间C/O：0.5H720焊接720磨光制造周期缩短60%！72013精益生产改善方案单元化生产C/O=0.5HTAKT=40S绩效对比冲压装配传统模式CELL模式·在制品WIP：5760PCS·加工周期时间MCT：8天·转线时间C/O：3H·在制品WIP：1440PCS·加工周期时间MCT：1.5天·转线时间C/O：0.5H360焊接360磨光制造周期缩短80%！360147精益生产改善方案精益价值流改善目标···制造周期缩短50

6、%以上客户准时交货率改善30%以上库存降低50%以上精益生产改善方案第三篇：现场效率改善15168精益生产改善方案生产线效率提升方案生产线平衡研究与改善IE动作研究及作业浪费消除SMED快速换线17精益生产改善方案平衡率提升改善方法将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位PresentProposal10.0hrs/day项目线别目标一次通过率目标利用率时产能日产能周产能月产能美的洗碗机2线98%90%40398238610337工作模式在线人数瓶颈时间总

7、时间总周期时间线平衡率节拍时间6days/wk26days/Months6279.864951.322881.2458.19%52.990.0080.0070.0060.0050.0040.00改善作业瓶颈CycleTimeTakttime30.0020.0010.000.001234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162189精益生产改善方案改善目标生产

8、线平衡柱状图（改善后）34平衡率>85%3230.8430.531.530.3730.65302826242220工位1工位2工位3工位4工位5