废催化剂中钼、钒回收工艺的研究.pdf

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1、第20卷第4期矿冶Vo1．20，No．42011年12月MINING&METALLURGYDecember2011文章编号：1005·7854(2011)04-0109~4废催化剂中钼、钒回收工艺的研究张梅英季登会(云南锡业集团(控股)有限责任公司研究设计院，云南个旧661000)摘要：比较了加碱焙烧浸出和焙烧碱浸方法。选择焙烧碱浸工艺进行试验，使用碳酸钠为浸出剂，考察了焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等条件对钼、钒浸出率的影响。确定焙烧温度为650oC，焙烧3h，碳酸钠加入量为50g／L的一次逆流浸出工艺，在该工艺

2、下钼的浸出率达91％，钒的浸出率达77．17％。考察沉降温度及氯化铵浓度对钒的沉降率的影响，确定温度在80～9O℃，氯化铵浓度为9Og／L时，钒的沉降率达到97％。关键词：废催化剂；钼；钒；焙烧；浸出中图分类号：X74文献标识码：Adoi：10．3969／j．issn．1005-7854．2011．04．026STUDYONREC0VERY0FM0LYBDENUMANDVANADIUMFROMWASTECATALYSTSZHANGMei-yingJIDeng·hui(Research&EngineeringInst

3、itute，YunnanTinCompanyGroupLimited，Gejiu661000，Yunnan，China)ABSTRACT：Theroastingleachingwhichaddinginalkaliandroastingalkalineleachingarecomparedinthisarti—cle．Theexperimentisimplementedbasedonthemethodofroastingalkalineleachingwithsodiumcarbonateasleachingage

4、nt．Theeffectsoftheroastingtemperature，roastingtimeandconcentrationofsodiumcarbonateonmo—lybdenum，vanadiumleachingratearestudied．Theoptimalprocessconditionsareobtainedasfollows：roastingtemperatureof650℃，roastingtimeof3hours，andusingoncecounter—currentleachingwi

5、ththeconcentrationofsodiumcarbonatebeing50g／L．Theleachingrateofmolybdenumis91％andtheleachingrateofvanadiumis77．17％undertheaboveconditions．Theeffectsofthedepositiontemperatureandtheconcentrationofammoniumchlorideonthesedimentationrateofvanadiumarestudiedaswel1．

6、Theoptimalprocessconditionsareobtainedasfollows：thetemperatureof80-90℃，theammoniumchlorideof90g／L．Thesedimentationrateofvanadiumis97％undertheconditions．KEYWORDS：spentcatalysts；molybdenum；vanadium；roasting；leaching含钼催化剂广泛应用于多种化工生产过程中，碱浸法等。酸溶法是将粉碎焙烧过的废催化剂用酸是一类非常

7、重要的催化剂，其种类繁多，不同基体，直接浸取，钼、钴和镍均溶解在酸中，再从滤液中分添加不同掺杂离子，其催化功能也不同⋯。废弃的离它们并加以回收¨；氨浸法是将废催化剂进行焙催化剂含有许多有价金属元素，不但造成严重的环烧除去碳和硫，将钼转化为氧化钼，然后用含碳酸氢境污染，同时浪费了宝贵的资源。从废弃含钼催铵的氨水浸取，使钼转化为钼酸铵进入溶液，加化剂中提取钼产品的主要方法有酸溶法、氨浸法和入硝酸制取钼酸，钴、镍则留在浸出渣中；碱浸法是焙烧使硫化钼转化为氧化钼，然后用碱浸取，氧化钼收稿Et期：2011-07-26转化为可

8、溶的钼酸钠，过滤，滤液用硝酸中和生成钼作者简介：张梅英，助理工程师，研究方向：冶金、材料、化工工酸。酸溶法浸出率高，但钴、镍、钼和大量的铝同时艺。矿冶溶解，分离困难，工艺流程复杂；氨浸法过量氨水的出率高而且结构简单。回收需要有蒸氨和吸氨系统，工艺流程长，浸出温度1试验原料、流程及原理低，因而浸出时间长。碱浸法又分为碳酸钠法和氢氧化钠法，氢氧化钠的碱性较强、浸